En tant qu'utilisateur (et au final c'est bien l'utilisateur qui juge de la qualité d'un produit, pas le fabricant), on a sûrement des tas de techniques modernes, des tas d'acier modernes. Mais la grosse dérive que je vois moi, c'est l'utilisation de pleins d'aciers aux performances sur le papier extraordinaires, mais qui ne sont pas au final des aciers de coutellerie, et qui donnent des produits que je trouve décevants (moi, plein d'autres aussi.…) . Je m'en branle pas mal de la dureté Rockwell d'un tranchant, en revanche je ne m'en branle pas s'il se voile, s'il fait des dents, pire s'il casse ( comme par exemple du D2 sur de grandes lames, je l'ai vu, de mes yeux vus).
Et la science dans tout ça elle apporte un peu au départ, on est bien d'accord, mais bien peu dés qu'on est dans l'atelier. Parce que les performances théoriques de tel ou tel matériau sur le papier, c'est intéressant, mais sur la pièce finie, ça ne veut plus dire grand chose. J'ai bossé des années dans l'aéronautique, un avion on le calcule, mais surtout on simule son comportement, on le modélise, puis on le met dans une soufflerie, puis on l'essaie en vol, avant de mettre des gens dedans. Et les étapes de modélisations et d'expérimentations, c'est 90% du boulot. Sur un couteau le meilleur moyen de faire ça c'est d'etablir une méthode de travail, moderne ou "antique" on s'en fout, d'essayer, tout le temps. C'est pour ça que je ne comprends pas les gars qui utilisent 25 aciers différents. A mon sens mieux vaut en connaître un très bien, s'y tenir, le travailler, tester. C'est ce que fait le gars qui forge son Parang, je pense que c'est ce que font bpc, ou PH et d'autres.
La science sans l'experience, c'est zéro.