forum.neoczen.org

arthur a écrit:a partir de quel pourcentage de chrome peut-on considérer une acier est inox , ou semi inox ?

cardoso5fr a écrit:13% et plus pour l'inox , entre 11 et 13% pour le semi inox il me semble.

Quelques tables de certaines compositions de certains acier sur le site de Charles Brico

http://fabriquersoncouteau.ifrance.com/ … nacier.htm

2 clics sur google et tu trouves ton bonheur .

DagueHaubert a écrit:la notion de semi inox n'existe pas, elle a été inventée par des bons commerciaux pour convaincre les afficionados de l'acier carbone à choisir la voie du progrès.

Ce que vous appelez semi-inox sont en fait des aciers à outils (entendez aciers d'outils à usiner), aciers rapides (entendez qui sont prévus pour usiner à très haute vitesse et haute température), très fortement carburés et très alliés.

Comme dit Cardo, on considère qu'un acier est inox s'il contient au moins 13% de chrome.

C'est d'ailleurs aussi une notion qui n'a rien de tangible, puisque la résistance à la corrosion varie certes en fonction de la composition, mais pas seulement en chrome, et également du traitement thermique, des conditions de forge, de la taille des grains …

Bref, c'est une convention industrielle.

Si tu nous donnais le contexte de ta question, on pourrait te donner plus d'infos - le sujet est vaste

Nabal a écrit:

arthur a écrit:en fait on parle du D2 comme semi inox et je me demandais s'il existait une norme précise avec des tests validés sur la résistance à la corrosion en fonction du pourcentage de chrome...

par ex : test 1: 10% de chrome égal X sur l'échelle par rapport aux tests …

vous voyez ce que je veux dire ?
…

Perso je n'en connais, mais DH en a peut-être.
En revanche pour le pourcentage de chrome, je ne suis pas tout à fait d'accord : un alliage est considéré comme inoxydable s'il possède 10.5 % de chrome au minimum.

C’est uniquement à partir de ce pourcentage que se forme la couche passive d’une épaisseur de 10 à 20 nanomètres et qui est composée d’oxydes et d’hydroxydes de chrome (invisible à l’oeil nu).

Attention au terme "résistance à la corrosion", cela ne signifie pas inaltérable !!! et tu peux avoir des traces de corrosion si tu changes de milieu.

Bref, j'arrête là car je ne vais pas te faire un cours là dessus, mais si tu veux d'autres renseignements, n'hésite pas …

DagueHaubert a écrit:

Nabal a écrit:

arthur a écrit:en fait on parle du D2 comme semi inox et je me demandais s'il existait une norme précise avec des tests validés sur la résistance à la corrosion en fonction du pourcentage de chrome...

par ex : test 1: 10% de chrome égal X sur l'échelle par rapport aux tests …

vous voyez ce que je veux dire ?
…

Perso je n'en connais, mais DH en a peut-être.
En revanche pour le pourcentage de chrome, je ne suis pas tout à fait d'accord : un alliage est considéré comme inoxydable s'il possède 10.5 % de chrome au minimum.

C’est uniquement à partir de ce pourcentage que se forme la couche passive d’une épaisseur de 10 à 20 nanomètres et qui est composée d’oxydes et d’hydroxydes de chrome (invisible à l’oeil nu).

Attention au terme "résistance à la corrosion", cela ne signifie pas inaltérable !!! et tu peux avoir des traces de corrosion si tu changes de milieu.

Bref, j'arrête là car je ne vais pas te faire un cours là dessus, mais si tu veux d'autres renseignements, n'hésite pas …

Ce que tu dis Nabal est vrai pour les aciers à moins de 0.08 % de Carbone, car dans ce cas on ne raisonne pas en alliage fer-carbone mais en alliage fer-chrome. Pour les aciers fortement carbonés, les choses se compliquent et l'apparition de la couche passive est retardée par rapport à un alliage fer-chrome pur, ce qui fait qu'il a été convenu que 13% serait la limite d'appellation acier inoxydable (en France).

Pour ce qui est du comportement face à l'oxydation, ce n'est pas si simple, Arthur, et comme je ne maîtrise pas le domaine, j'aurais du mal à te faire un topo.

DagueHaubert a écrit:

arthur a écrit:merci, oui, j'aurais en fait aimer avoir des précisions sur la notion d'inoxabilité : à partir de quel pourcentage infèrieur de chrome doit on porter un peu plus d'attention à l'entretien...car les notions de inox, semi inox , pas inox ne me parle pas vraiment...

et puis, pourquoi le S30V qui possède le même pourcentage de chrome que le D2 est moins sensible à l'oxydation...? (reprenez moi si je me trompe...)

1. Les aciers à outils se comportent très bien face à l'oxydation s'ils sont bien sèchés (hors utilisation marine). Une piqûre ou deux peuvent apparaître à l'occase, mais rien de dommageable si ce n'est esthétiquement.
2. On a reporté des cas de piqûres sur du S30V en plusieurs forums US, donc il n'est pas si plus mieux que le D2 de ce point de vue. Et j'insiste sur le fait que les traitements thermiques peuvent tout changer - la preuve : de part et d'autre du hamon des lames qui ont subi une trempe sélective, l'acier prend un teinte différence à l'oxydation.

DagueHaubert a écrit:pour les scalpels, voilà ce que je vous avais déjà donné en juillet :

ciseaux, scalpels, écarteurs homéostatiques = X20Cr13, X30Cr13
speculum et écarteurs, valves etc = AISI316 et AISI304

un petit lien sur les matériaux utilisés pour les instruments de chirurgie

et pour ceux qui doutent encore que l'inox ne l'est pas, voilà le résultat des stérilisations sur une pince de chir : (de quoi donner des cauchemars à un possesseur de couteau )

Nabal a écrit:Encore en accord avec DH que ce soit sur la limite à 13% ou ses autres explications.

Bon, je me lance sur le topo de l'oxydation (qu'on me corrige si je me trompe).
Je parlais d’une couche passive composée d’oxydes et d’hydroxydes de chrome (en chimie, oxyde de chrome = ((Fe, Cr)2 O3) et hydroxyde chrome (Cr (OH)3, n H2O)). La grande propriété de cette couche est son auto restructuration. Si elle devait être détruite localement accidentellement (rayure) ou par opération mécanique (perçage, usinage, …), elle possède la faculté de pouvoir se reconstituer instantanément en présence d’oxygène (eau, air, ….).

Toutefois, la stabilité chimique de cette couche passive dépend du milieu extérieur et de la nuance. Ainsi une même nuance qui convient dans un milieu donné peut être sujet à la corrosion par altération de se couche passive si le milieu évolue et devient plus agressif. Donc, dans un milieu plus agressif, il faudra utiliser une nuance qui formera une couche passive mieux adaptée et plus résistante. C’est pourquoi, il existe une multitude de nuance d’inox avec une propriét différente de leur couche passive.

L’inox de Monsieur tout le monde (ex : les couverts) est conçu pour être résistant à la corrosion en milieu acide faible (acides organiques, industrie alimentaire).

Maintenant, tu as différents types de contamination :
- la corrosion par piqûre
- la corrosion caverneuse (ou sous dépôt)
- la corrosion intergranulaire
- la contamination ferreuse et la corrosion galvanique

Corrosion par piqûre :
Manifestation classique de l'attaque des chlorures sur les aciers inoxydables. Seule une faible surface externe est affectée, mais l'attaque se prolongeant en profondeur, la résistance mécanique de l'équipement est rapidement affectée. A relativiser en fonction de l’emploi de nos couteaux.

La corrosion caverneuse (ou sous dépôt)
Dans ce cas, il peut se produire une modification spontanée du milieu engendrant la corrosion de l’inox. Ce phénomène peut prendre naissance dans des espaces confinés, cavernes ou crevasses. Il a pour origine un défaut soit de conception, soit d’assemblage (rivet, écrou, …). Dans cette zone, il y a stagnation (ou circulation réduite), propice à la concentration d’espèces chimiques et à l’acidification progressive du milieu conduisant localement à la rupture de la couche passive : l’inox est alors exposé à la corrosion.
Ce type de corrosion se produit dans des milieux chlorurés où la température peut-être un facteur actif. La caverne ou crevasse provoque localement une modification du milieu entrainant un changement des paramètres électrochimiques, notamment par un couplage entre l’intérieur et l’extérieur de la crevasse.

Corrosion intergranulaire
La corrosion se développe aux points de jonction des grains du métal, détruisant progressivement la cohésion du matériau. Cette manifestation est quasiment invisible à l'oeil nu mais affecte considérablement la résistance mécanique du métal.
Elle se rencontre dans les aciers inoxydables et est due généralement à la précipitation de carbures de chrome aux joints de grains qui appauvrissent en chrome les zones adjacentes et les rendent plus sensibles à la corrosion.
La précipitation du carbure de chrome est favorisée par un refroidissement lent entre 500 et 900°C au cours de la fabrication de la pièce. Ce phénomène se rencontre particulièrement dans les zones proches des soudures.
Si le risque de corrosion existe, il est recommandé de:
- employer des aciers inoxydables à faible teneur en carbone (304L, 316L, …)
- employer un métal d'apport très pauvre en carbone (< 0,03%) pour les soudures
- procéder à un traitement thermique des zones affectées par les soudures pour redissoudre les carbures de chrome

La contamination ferreuse et la corrosion galvanique
La contamination ferreuse résulte d’une contamination galvanique entre le fer et l’inox suive d’une corrosion par piqûre de l’inox. Pour survenir, elle nécessité la présence de 2 métaux (par exemple, une surface en inox et des poussières d’acier) et d’un électrolyte (par exemple une atmosphère un peu humide). Ces poussières de fer vont se transformer en oxyde de fer (rouille) qui vont altérer la couche passive de l’inox. La suite, c’est de la contamination par piqûre.
Quant à la corrosion galvanique, ell survient lorsque 2 métaux de nature très différente sont en contact dans un milieu conducteur de l’électricité (eau, air humide, …). Il se forme alors une pile.

Voilà pour les différents types de corrosion. Pour les matériels et produits à éviter et à privilégier, je vais manger et j’en reparle juste après.

Nabal a écrit:Le repas fut rapide, donc la suite …

Matériels et produits à privilégier pour l’entretien
- brosses en poils d’inox ou en nylon et tampons en inox (sauf sur les inox poli miroir pour éviter les rayures)
- les raclettes en caoutchouc, les éponges et chiffons propres, peau de chamois
- les produits pour vitres
- les détergents de type savon, lessives, détergents, mais ne contenant pas d’eau de javel
- les nettoyeurs sous pression (eau chaude ou froide). Pour les couteaux, il y a plus simple !
- les solvants (notamment White Spirit et acétone) pour le tâches de graisse ou d’huile
- les décapants alcalins à base de soude ou à base de solvants (idéal pour éliminer les graffitis)

Matériels et produits à éviter pour l’entretien
- les produits pour nettoyage de l’argenterie de votre maman ou de votre femme
- les brosses avec poils acier ou tampons aciers
- les poudres à récurer peuvent rayer certaines surfaces d’inox (notamment si poli miroir)
- tout matériel de propreté douteux
- tout matériel à base d’eau de javel ou autre dérivé chloré
- l’acide chlorhydrique est interdit pour le inox

Voilà, un condensé simple sur la corrosion.

Je n'irai pas au delà pour éviter de rendre trop complexe l'explication, mais si vous souhaitez entendre parler de potentiel d'équilibre E, de densité de courant de corrosion I, de densité de courant anodique et cathodique...

Je fais mon mâlin, mais si vous répondez "Oui", je ne suis pas couché …

cardoso5fr a écrit:Moi je vais m'arreter là, c'est suffisament abordable et compréhensible. Mais dés que l'on commence à me mettre des lettres à la place des mots, je commence à être largé. En tout cas merci pour ces explications .

Un ptit lien sur le sujet.
http://ftpforge.chez-alice.fr/ResitanceCorrosion.pdf

DagueHaubert a écrit:Le H1 comme le X15TN sont des aciers inox fortement alliés de composition voisine :
Entre 0.1 et 0.2% d’azote, entre 0.15 et 0.4% de carbone et 15% de chrome (repectivement) :

Les carbures sont cantonnés dans les grains de ferrite, à l’abri de la corrosion intergranulaire tandis que les nitrures sont principalement entre les grains.

Il semble que le comportement de ces aciers en milieu acide ne soit pas amélioré, par contre en milieu chloruré l'azote en réagirait avec la solution contenue dans de potentielles piqûres, augmentant le pH localement et de ce fait ralentirait leur propagation (si vous avez suivi, c’est bon contre la corrosion caverneuse).

Pas d’amélioration à mon avis sur la corrosion galvanique, étant donné que dans nos inox on ne trouve pas de perlite (contenant du graphite = super électrode )

Les nitrures étant notablement plus durs que les carbures et aussi plus petits, la capacité et la tenue de coupe devrait être très bonne (pardon, est réputée être très bonne, en fait je n'ai pas testé).

Il faut demander à EP, il fabrique des couteaux en X15TN.

DagueHaubert a écrit:

Sal Glesser a écrit:H-1 is a Japanese steel so the "H" designations for a USA steel would not correlate.

We've done extensive testing with H-1 for the past year plus. We were disappointd that Benchmade beat us to the market with H-1, but I have to give them credit for doing their homework. The steel is a break through in corrosion resistance. It is another "nitrogen added" steel like CPM-S30V, X15Tn and Infi. It is a precipitation hardening steel. Spyderco has at least one model (Delica) coming out this year made with H-1.

In "Q-Fog" testing, H-1 ranked with Cobalt based materials such as Talonite, Dendritic cobalt and stellite 6K. There was NO rust. Much better than even 440C.

Edge testing indicates cutting ability comparable to AUS-6 / AUS-8. Edge retention was not as good as Talontite or Dendritic Cobalt but was certainly acceptable for a good working knife. Cost is much less than Cobalt based materials.

I can't speak for Benchmade's design or sheath (wouldn't be proper), but I believe the design is based on Allen's and he is a very good designer.

sal

Nabal a écrit:Au fait, hier, j'ai oublié de vous mettre un site dont je me sers beaucoup dans mon travail.

Vraiment très intéressant sur les inox les plus courants …

http://www.euro-inox.org/technical_tabl … anguage=fr

beuse a écrit:est-ce que quelqu'un parmi vous peut m'en dire un peu plus sur l'acier 420et surtout sur les différentes nuances ,Je m'explique:

J'utilise certains bucks qui ont des lames en 420 HC (la dureté donnée par le fabriquant est 58 HRC ce qui est pas mal non)ça coupe ,ça tient assez bien la coupe et c'est facile à affuter .
J'ai également 1 MFK 2w en 420 C qui à l'air pas mal non plus ,mais je ne l'ai pas assez utilisé pour le réaffuter.
J'ai eu aussi l'occasion d'utiliser des "herbertz " en AISI 420 et là ...pas pareil ,ça tient pas du tout la coupe !

Est ce que ces nuances sont les mêmes avec une appellation différente selon le fabriquant et un traitement thermique également différent ce qui expliquerait les qualités inégales ?

DagueHaubert a écrit:j'ai un gros poil dans la main aujourd'hui encore et pas le temps d'utiliser mon ami le bouton rechercher du forum, alors je cite :

Joe Talmadge a écrit:420
Lower carbon content (<.5%) than the 440 series makes this steel
extremely soft, and it doesn't hold an edge well. It is used often
for diving knives, as it is extremely stain resistant. Also used
often for very inexpensive knives. Outside salt water use, it is too
soft to be a good choice for a utility knife.

420HC
420 modified with more carbon, to be roughly comparable to 440A.

440 A - 440 B - 440C
The carbon content (and hardenability) of this stainless steel goes up
in order from A (.75%) to B (.9%) to C (1.2%). 440C is an excellent,
high-end stainless steel, usually hardened to around 56-58 Rc, very
tough and with good edge-holding at that hardness. 440C was the k ing
of stainless cutlery steels in the 1980s, before ATS-34 took the title
in the 1990s. All three resist rust well, with 440A being the most
rust resistant, and 440C the least. The SOG Seal 2000 is 440A, and
Randall uses 440B for their stainless knives. 440C is fairly
ubiquitous, and is generally considered a very good general-use
stainless, tougher and more stain resistant than ATS-34 but with less
edge-holding and weaker. If your knife is marked with just "440", it
is probably the less expensive 440A; if a manufacturer had used the
more expensive 440C, he'd want to advertise that. The general feeling
is that 440A (and similar steels, see below) is just good enough for
everyday use, especially with a good heat treat (we've heard good
reports on the heat treat of SOG's 440A blades, don't know who does
the work for them). 440-B is a very solid performer and 440-C is
excellent.

DagueHaubert a écrit:

beuse a écrit: Est ce que ces nuances sont les mêmes avec une appellation différente selon le fabriquant et un traitement thermique également différent ce qui expliquerait les qualités inégales ?

les appellations que tu donnes sont extraites de la norme AISI qui ne fait que classifier les compositions théoriques.

Les fabricants d'aciers interprètent ces compositions avec des tolérances qui, bien que normées, leur sont propres ainsi qu'un pré-traitement mécanique et thermique également différent. De plus, les fabricants de couteaux utilisent ces aciers à leur manière et avec le traitement thermique qu'ils veulent …

Autant dire que la simple appellation des normes (car chaque pays a la sienne) ne suffit pas à décrire les propriétés d'une lame.

DagueHaubert a écrit:Quelques fiches techniques d'un fournisseur pour les curieux :

http://forum.neoczen.org/viewtopic.php? … c&start=17

DagueHaubert a écrit:Un petit pdf pour ceux qui veulent se rafaîchir des notions déjà connues : Caractéristiques et Choix des Matériaux.

Je dis ça parce que ça n'est pas à vocation didactique, a priori. M'enfin, sentez-vous libres de le lire, ça ne mord pas.

DagueHaubert a écrit:Un petit lien (contestable ou non, je ne sais pas) pour apporter de l'eau au moulin des partisans des aciers modernes qui méprisent le damas …
Caractéristiques mécaniques des aciers damas modernes fabriqués par les maître-forgerons Russes.

DagueHaubert a écrit:Le diagramme d'équilibre Fer-Carbone interactif

DagueHaubert a écrit:Quelques images intéressantes de métallographie pour ceux qui ont envie de voir ce que donne un acier sous le microscope.

DagueHaubert a écrit:je remets ici le lien du site de Joël Becker :

page de Joël Becker

stancaiman a écrit:tant qu'on y est je rajoute le lien sur les talonites et autres stellites

DagueHaubert a écrit:http://ftpforge.chez-alice.fr/LivrepratiqueduforgeroncoutelierparGerardHeutte.pdf

cardoso5fr a écrit:Je vous invite d'ailleurs de faire un saut sur la racine du ftp posté par dh .

http://ftpforge.chez-alice.fr

Il y a foultitude de documents passionant.

DagueHaubert a écrit:faisant suite aux discussions sur les 420, hop, quelques liens de plus … zzzzzz

Pour les curieux (traitements thermiques précis) voilà des fiches techniques :

420

440C

D2

O1

A2

Doud a écrit:Un nouveau lien (plus synthétique et donc moins assommant? ), la page d'accueil des aciéries de Bonpertuis:
http://eurotechni.chez-alice.fr/

… le reste du site regorge d'infos !

DagueHaubert a écrit:Je vois que beaucoup de membres se posent ici des questions sur les duretés des aciers, et je me faisais la réflexion qu’on n’y avait pas encore consacré de fil de discussion, ce qui est assez étonnant puisque c’est une des rares caractéristiques de leurs produits que tous les fabricants industriels mettent à disposition des clients.

Que pensez-vous de centraliser ici les infos sur ce sujet ?

J'ai noté quatre questions qui sont revenues, mais il doit y en avoir d'autres que tout le monde doit se poser …

Quand on aura bien rempli ce thread, je changerai le titre en "Tout ce que vous avez toujours voulu savoir sur la dureté sans jamais oser le demander " …


1. Pourquoi la dureté intéresse t’elle les amateurs de couteaux ?
A mon sens pour deux raisons :

Pour qu’un couteau coupe « bien », 3 choses sont importantes (grossièrement) :
- la géométrie de la lame (surtout l’émouture)
- les carbures : il faut qu’ils soient nombreux et intergranulaires (fonction du % de carbone dans l’alliage, cas particulier avec la présence d’azote) pour la résistance à l’usure et aussi il faut qu’ils soient petits (laminage ou forge), pour l’effet « micro scie »,
- la dureté, pour que le fil et le tranchant ne plient pas dès que la lame regarde de trop près un bout de balsa.

D’autre part, il existe un lien linéraire entre la résistance mécanique (rupture) d’un acier carbone et sa dureté.

2. Comment mesure t’on la dureté ?

La dureté est une grandeur anisotrope, variant avec les directions cristallographiques ; il est
difficile de s'en servir comme caractéristique absolue.

Néanmoins, les matériaux sont communément classés depuis 1822 sur une échelle de dureté dite de Mohs qui n’a jamais satisfait les métallurgistes, et pour cause, il n’y a qu’à la consulter : trop grossière.



Aussi ces mêmes métallurgistes ont choisi plusieurs méthodes de mesure (Brinell, Vickers, Rockwell), presque toutes sur le principe de mesurer l’empreinte que laisse un pénétrateur d’une forme donnée dans la matière, qui permet en pratique d’annuler l’effet anisotrope cité plus haut.

La méthode utilisée pour les couteaux est la méthode Rockwell C de 1932 qui se note sur l’échelle HRC. Contrairement à la méthode Rockwell B (HRB) qui utilise une bille, on utilise un cône diamant à 120° d’extrémité sphérique (diamètre 0.2mm) qu’on enfonce en deux étapes sous une charge de 100 kg puis 150 kg. La différence de profondeur d’enfoncement donne la dureté. C’est une méthode un peu compliquée, mais qui donne des résultats fiables.


Grossièrement, la dureté varie entre 54 et 62 HRC pour la majorité des couteaux industriels, parfois 64-66, mais c’est exceptionnel.

Un petit lien en anglais vers plus d’infos :

http://www.instron.tm.fr/wa/applications/test_types/hardness/rockwell.aspx


3. Comment varie la dureté ?
La dureté d’un alliage est fonction particulièrement de :

- sa composition, je vous encourage à parcourir le site de Leeroy pour ce point
- son élaboration (laminage puis stock removal ou forge)
- les traitements thermiques.

En fait, les deux premiers sont souvent les mieux maîtrisés de nos jours, le troisième est un point délicat. Un acier juste trempé atteint des duretés pharaoniques de plus de 70-80 HRC mais aussi une fragilité énorme et un stress important du matériau, ce qui nécessite des opérations de revenus pour diminuer cette valeur.

4. Y-a-t-il un lien entre la dureté et la facilité d’affûtage ?

Sur une même nuance d’alliage, oui. Mais absolument pas dans le cas de deux aciers de compositions différentes. Un acier de 60 HRC peut être très difficile à affûter parce que les grains sont trop gros alors qu’un autre acier peut afficher la même dureté et s’affûter facilement parce que les grains d’acier sont plus petits, la dureté étant alors davantage le fait de carbures très petits, du coup la matrice en ferrite du grain est plus facilement « abrasable » par la pierre.
Le VG10 est l’exemple même de l’acier très dur qui s’affûte pourtant bien mieux qu’un 440C de même dureté.


A vous de compléter !!

DagueHaubert a écrit:

Doud a écrit:En relisant ce premier verset de la bible haubertienne, je me pose une petite question: ok pour la mesure de la dureté. Mais qu'en est-il de l'élasticité d'un acier? On peut en effet attendre la présence de ce caractère pour éviter une trop grande rigidité. Or, cette rigidité n'est-elle pas un corollaire de la dureté? Ou la souplesse répond-elle à d'autres lois?
Et, enfin (y'a déjà plus d'une question ), quid de la résilience, je n'ai jamais vraiment compris de quoi il retournait...

Doud, ignare, mais curieux, sur le mode "et dire qu'il n'ya pas si longtemps, je m'en foutais..."

Première chose à faire, lire cet article de Joël Becker :

http://couteaux.free.fr/acier_technique/acier.html#expression

Si tu survis à l'envie d'en savoir plus (donc si tu survis à la lecture complète de cette page), je vais essayer de réunir mes neurones résiduels pour te répondre entre deux-trois trucs que j'ai encore à faire aujourd'hui .

Ce que je veux dire, c'est que ta question te paraît simple mais la réponse demande une dose de pédagogie que je n'ai pas encore réussi à atteindre aujourd'hui, nez dans le guidon …

Nabal a écrit:Une fois de plus, bravo Daguo !!!

En toute modestie, je souhaiterai apporter un complément sous forme d'exemple à la définition d'anisotropie.
On dit que les matériaux composites sont la plupart du temps anisotropes (les propriétés varient suivant la direction des fibres) par opposition aux matériaux métalliques qui sont isotropes statistiquement (qui possède les mêmes propriétés dans toutes les directions).

Généralement, on dit que les métaux sont isotropes statistiquement, c’est à dire à l’échelle macroscopique. Toutefois, l'utilisation de procédés comme le forgeage ou le laminage transforme un acier isotrope en un acier anisotrope.

La prise en compte de l'anisotropie est essentielle pour la conception et le dimensionnement d'une structure en matériaux composites car son comportement sera très différent de celui d'une structure isotrope de géométrie identique (exemple : un axe de turbine).

freddy1 a écrit:bon, faisant une recherche sur le GIN-1 du TSEK, je suis tombé sur çà

http://ajh-knives.com/metals.html

alors j'suis un nullard et vous connaissiez probablement depuis des lustres, mais au cas ou...

arthur a écrit:une question qui me turlupine...

on met une couche d'acier trés dur au milieu et moins dur de chaque côté , pour ne pas fragiliser le couteau, ok...
mais , pourquoi, cette façon de faire apporte plus de souplesse ? les caractériqtiques techniques de la tranche du milieu n'est pas intrèsèquement modifié parcequ'on lui "colle" 2 tranches d'acier mou...sa limite d'élasticité reste la même , non ?

ou alors en affinant la tranche du milieu on gagne un peu en souplesse sur la tranche du milieu ? c'est ça ?

Mais alors, pourquoi lui adjoindre 2 tranches si en l'affinant cela suffit...?

Crazy Fox a écrit:Sans prétendre égaler Sire DH, voici ce dont je me souviens d'une formation en tôlerie industrielle.

Au pliage, la surface concave subit une grosse compression, tandis que la surface convexe subit elle une forte traction.
La fibre neutre, c'est à dire l'axe longitudinal de la tôle (en l'occurence ici de la lame) est la partie qui subit le moins d'effort.

Ainsi donc, dans une lame sandwich, la tranche d'acier cassant prise entre les deux tranches d'acier plus doux sert +/- de fibre neutre et subit moins d'effort.

Une lame totalement en acier cassant subirait des forces opposées sur chacune de ses faces et devrait supporter tout l'effort.


Voilà, DH expliquera tout ça bien mieux que moi, mais ça vous fait déjà une bonne partie de la réponse

Moonlight a écrit:En faisant mon petit connard prétentieux, je me permets d'intervenir avec les explications de Monsieur Plazen, qui m'a expliqué le principe lors du dernier salon de Gembloux.
Tu as un acier traité très dur et donc très coupant. Seul, lors d'un choc ou d'une torsion un peu brutal, il casserait comme une plaque de fonte. Le fait de mettre cet acier entre deux aciers plus mou va lui permettre de résister d'autant plus au risque de casse.
Bien entendu, il peut casser dans sa gangue d'acier mou, mais au moins il n'explosera pas en morceaux.

Fabian a écrit:bonjour je prends ça en cours de route et je vais essayer de donner mon idée sur le sujet

tout d'abord il ne faut pas faire de généralité sur base du travail d'Eric.
comme moonlight le dis ce sont des trancheurs de bidoche mais c'est parce que Eric leur a choisit cette destination et donc que le choix de ces aciers et de ses traitements thermiques est évidemment adapté

j'ai moi^même fait quelques grands couteaux pour bastonner en construction sandwich mon seul regret est que sur un grand couteau ça manque de raideur . même du c130 ou de la lime prise dans du vieux fer ou autre ça plie comme des tagliatelles et je préfère de loin( perso hein)
un couteau qui va être plus nerveux

mais revenons en au sandwich en lui même, il est tout à fait envisageable de faire une construction c45/xc100/c45 ce qui prendrait une trempe modérée sur les flancs et assurerait un confort de travail important tout en continuant de protéger l'âme du couteau

il faut penser aussi que hormis le cas ou on utilisera du nickel pur
la soudure des différentes couches du composite implique des échanges entre ces dernières ce qui créera des zones plus ou moins carburées aux liaisons et qui sont elles mêmes responsable de la capacité à encaisser les résultantes des forces appliquées par les différents travaux que la lame subit.

il s'agit donc bien de permettre à l'ame du couteau du renvoyer les forces appliquées latéralement sur les couches qui l'entourent

DagueHaubert a écrit:euh … désolé de bosser les gars

c'est quoi la question ?

Pourquoi utilise-t-on des aciers sandwich ?
Pas trop le temps là, mais sommairement, on utilise les aciers sandwich pour renforcer tout ou partie des caractéristiques de l'objet :
1/ esthétique
ben ouais, le damas, y'a que de rares maîtres forgerons qui savent le rendre coupant, donc on peut faire un placage damas au lieu dun damas massif, la lame reste utilisable en plus d'être jolie.

2/ chimique
ou place l'acier-qui-coupe-bien-mais-qui-rouille entre deux tranches d'acier-qui-rouille-pas-mais-qui-coupe-comme-une-vieille-truelle pour limiter l'oxydation au seul tranchant, qui, s'il est normalement entretenu n'aura pas le temps de rougir.

3/ mécanique
effectivement, pour améliorer les propriétés mécaniques d'une lame longue, on peut utiliser cette technique qui est utilisée depuis au moins 20 ans pour les lames de scies à métaux de la marque orange et de la marque rouge : souplesse générale (en fait super souplesse) et dureté des dents conjugées. Et ce n'est pas un gadget quand on voit ce qui arrive à une scie à métaux en pleine action, il ne vaut mieux pas qu'elle vous pète à la gueule …


Pourquoi ça marche ? (propriété 3/)
rapidos, les trois plaques sont soudées, ce qui veut dire que sur une certaine épaisseur de matière les deux aciers se sont entremêlés, interpénétrés, comme vous voudrez, pas simplement collées (cauchemard du soudeur, le collage). Donc, en cas de torsion de la lame, les amorces de ruptures, fissures dues aux contraintes de surface qu'aurait subi la plaque dure ne peuvent pas se développer comme cela aurait été le cas si les plaques souples ne les avaient pas retenues.
En cas de chocs, idem, c'est amorti par les plaques souples.
La partie exposée du tranchant, bien sûr, est plus vulnérable.


Pourquoi sur un pliant ?
Sais pas … pas trop d'intérêt, si ce n'est le plaisir d'avoir en main un exploit technologique digne des outils des "grands" (sabres ou épées ).

Enfin, ça fait joli, quoi !

beuse a écrit:selon Gilles Victors une lame sandwich peut quand même apporter un plus non négligeable sur le plan des qualités mécaniques (plus de souplesse...)par contre il déconseille d'utiliser un "sandwich"comme on pourrait le faire avec un XC 75 trempe sélective par exemple (coupe en frappant ,batonning...)sur la lame ci dessous le coeur est à 62 HRC ,ça coupe comme un rasoir mais il peut y avoir des zones sensibles ,qui sont le tranchant notamment puisqu'il "déborde" du sandwich...bon c'est pas excessivement fragile non plus ,faut pas exagérer c'est tout !...m'enfin je me comprends ...et je suis d'accord!

un bon sandwich...

Louchebem a écrit:La construction en sandwich a un double effet, technique et visuel; les japonais l'ont bien compris puisque leur sabre ont une construction en sandwich parfaite (un acier mou entouré d'un acier dur):



Dans le cas d'un feuilleté (je pense qu'Arthur pense plus à ça) si la méthode est différente le résultat est le même, obtenir un objet tranchant mais suffisamment souple pour ne pas se rompre facilement.

La forge aura pour but de transformer le carbone de l'acier en austénite, qui sera transformé en martensite lors de la trempe; donc plus un acier est carburé plus il y aura de martensite donc plus il sera dur et cassant.

donc l'alternance de couches d'acier carburé avec des couches d'acier très peu carburé fera qu'une partie de la lame durcira alors que l'autre non.


Cette explication n'est bien sûr qu'un immense raccourci du processus.

Louchebem a écrit:Ce qui m'étonne un peu c'est cette construction d'acier dur avec deux plaques d'aciers plus mou à l'extérieur; je sais que ça se fait en coutellerie japonaise (nombre de couteaux de cuisine sont construits de cette façon).
Dans ce que je connais le mieux cad le sabre (donc les lames longues) on a l'inverse, l'acier mou est toujours entouré par de l'acier plus dur.
Je pense qu'à la trempe, celà a une importance capitale en effet la trempe n'atteint jamais le coeur de la lame et le refroidissement est obligatoirement plus lent au milieu qu'au bord;
Dans notre lame avec un acier dur pris en sandwich ar un acier plus mou, nous aurons une transformation de l'austénite en perlite ferrite au lieu de cémentite martensite donc un ramollissement de l'acier excepté vers la partie inférieure (tranchant) et le dos; les flancs en acier plus mou viendront augmenter cette mollesse ce qui nous menera à des lames qui se tordront facilement.
Un dessin d'une lame composite compliquée:



Le Shihozume, composé de 5 lingots coeur en acier doux flanc et dos en acier moyen et tranchant en acier dur;

Fabian a écrit:

Louchebem a écrit: Dans notre lame avec un acier dur pris en sandwich ar un acier plus mou, nous aurons une transformation de l'austénite en perlite ferrite au lieu de cémentite martensite donc un ramollissement de l'acier excepté vers la partie inférieure (tranchant) et le dos; les flancs en acier plus mou viendront augmenter cette mollesse ce qui nous menera à des lames qui se tordront facilement.

excuse moi mais ça n'a rien a voir

la façon dont l'acier se transforme est déterminée par les différentes contenances de celui en carbone

en effet un acier dit hypereutectoïde( à plus de 0.78 %de C )

va d'office une fois atteint la température de trempe (déterminée dans son diagramme fer-carbone ) créer une structure austénite-cémentite

et ça c'est malheureusment indiscutable
le fait que la couche d'acier extra dur soit englobée par une couche d'acierq uel qu'il soit ne peut provoquer qu'un seul problème
un manque de vitesse de refroidissement au coeur de la lame ce qui pourrait engendrer le fait qu'au niveau de l'âme de la lame le nez de la courbe de trempe n'ai pu être passé dans le temsp imparti et donc que la trempe n'ai pris que sur le tranchant mais il y a une quantité de combines qui permettent d'éviter cela à savoir la plus basique forger sa lame au plus près des côtes pour que l'épaisseur d'enrobage ne puisse être suffisante pour créer une barrière à la dissipation thermique

voir http://www.ac-creteil.fr/lycees/94/ebranlycreteil/cours/techno/html/v/fercarbone.htm

arthur a écrit:je n'ai pas bien compris "le nez de la courbe de trempe"…

DagueHaubert a écrit:c'est la forme particulière de la courbe de transformation des diagrammes TTT et TRC, outils de détermination des traitements thermiques.

exemple de diagrame TRC

encore là


exemple de courbe TTT

remy b a écrit:Les courbes sont un modèle type général, pour illustrer le principe.
Ensuite, chaque acier a ses propres caractéristiques, et donc ses courbes à lui.

DagueHaubert a écrit:exactement ce que dit Remy.

exemple pour le D2 :



A2 :



O1 :

DagueHaubert a écrit:je vais donner mon point de vue, je n'ai pas d'écailles, alors disons mes deux cents …

La transformation martensitique que l'on recherche pour une lame est importante pour le tranchant, car d'elle dépend la tenue en forme du tranchant.
La structure perlitique serait tout à fait suffisante pour la zone centrale hypothétique qui aurait subit un refroidissment plus lent que les flancs, le tranchant et le dos. Car il faudrait une belle usure pour atteindre cette zone, et l'angle de l'émouture ne serait de toute manière plus efficace, pour couper. De plus, l'acier contiendrait toujours suffisamment de carbures pour la coupe sciée.

Car bien sûr, je parle de coupe, pas de frappe.

Comme tu le signales à juste titre, les sabres dont tu rafoles et les couteaux qui nous passionnent n'ont pas la même construction, n'étant pas destiné au même usage.

Normal qu'ils soient conçu différemment.

Louchebem a écrit:

La structure perlitique serait tout à fait suffisante pour la zone centrale hypothétique qui aurait subit un refroidissment plus lent que les flancs, le tranchant et le dos. Car il faudrait une belle usure pour atteindre cette zone, et l'angle de l'émouture ne serait de toute manière plus efficace, pour couper

C'est justement le but recherché par les forgerons japonais, avoir un tranchant très dur et un coeur moins dur qui apportera la résilience nécessaire. pour ce faire il ont recours à la trempe partielle ou sélective.

Si tu avais vu des sabres japonais du 15ème par exemple tu te rendrais compte qu'on aperçoit souvent des zones où apparaît l'acier du coeur, (shintetsu) ceci dû aux polissages répétés, sans que pour cela ça modifie la forme du tranchant ni diminue son pouvoir de coupe, ceci grâce à la contruction en shinogi-zukuri (avec arête,voir le dessin du post précédent).





Un sabre est fait pour couper pas pour frapper (d'où sa forme courbe), ce n'est pas une machette.


Mais on s'éloigne du sujet à savoir le sandwich (quoique), avec cornichon pour moi, je suis cannibale

Fabian a écrit:nonobstant

pour le pliant et sa construction sandwich

il ya moulte possibilités

possibilité de travailler avec un fil extra dur entouré de souple ce qui permettrais par exemple de pouvoir faire une lame avec un tranchant en acier CPM à plus de 2.3% de C et avec des flancs en C45 qui tiendront le coeur

protection contre la corrosion : mouais encore faut il faire partie des peu de forgerons capables de faire du sandwich inox je me suis pendant longtemps cassé les dents là dessus avant de pouvoir trouver une recette et une méthode qui fonctionne.

il existe des barreaux "tout faits" de chez hitachi et des couteaux montés avec ça chez fallkniven , il y a aussi murray carter qui fait de bons et beaux couteaux là dedans et enfin quelques uns dont moi qui jouent à se faire plaisir en repoussant leurs limites techniques.

intérêt fondamental pour une si petite lame :

5cms c'est très court et avec ça si la géométrie de la lame est adaptée tu peux faire une lame en n'importe quoi

DagueHaubert a écrit:

arthur a écrit:je relisais le post de dago sur la fabrication de ces aciers et quelque chose n'est pas trés clair pour moi : avec des pourcentages de carbone aussi élevé, pourquoi ne se transforment'ils pas en fonte ?

merci, …

Historiquement, dans la courte vie de l'homme, la fonte a précédé l'acier, aussi bien en temps que premier alliage ferreux obtenu à l'état liquide en grandes quantités que dans le procédé dit "classique" d'obtention de l'acier.

300 années avant JC, on en trouvait déjà en Chine ; en Asie Mineure et en Europe il faut attente le début du XIVème siècle … après JC

Dans le procédé d'élaboration de l'acier de la filière sidérurgique, la fonte est le produit du haut-fourneau. Pour obtenir de l'acier, il faut passer par une phase de réduction en deux parties :
- obtention de l'"acier sauvage" dans des convertisseurs à oxygène pur (il faut oxyder le carbone, le silcium, le soufre et le phosphore dans la fonte pour en réduire le pourcentage dans l'alliage)
- obtention de l'acier définitif par introduction des éléments d'addition dans une poche (récipient métallique tapissé de briques réfractaires) où le mélange est liquide.

Tout ça pour expliquer l'importance de la fonte pour l'acier ; c'est un des composants intermédiaires incontournable de la filière haut-fourneau.

La fonte est un alliage quasi exclusif de fer et de carbone, et dans cette catégorie d'alliage pur de fer et de carbone, on a défini que la frontière est à 2.11% de carbone.

Les aciers de la métallurgie des poudres n'ont pas cette étape intermédiaire qu'est la fonte liquide. Et pour cause : grâce à cette technique, on arrive à des proportions d'éléments d'addition impossible à obtenir par le procédé décrit plus haut pour cause d'insolubilité.
En fait, le ZDP 189 est tellement allié qu'il n'est plus un acier, techniquement parlant, il serait plus dans la catégorie "ferroalliages" que dans la catégorie "aciers fortement alliés", ce qui explique que sa structure ne sera jamais celle d'une fonte alliée.

ça te convient ?

nerthus a écrit:Bonjour je suis nouveau sur le forum, un grand passionné de la métallurgie.

Voici quelques infos sur les aciers que vous avez cités ci-dessus.

fiche technique de l'acier PM produit par hitachi Metals http://www.discipleofdesign.com/knives/ZDP189_eng.pdf

et les différentes fiches techniques des aciers PM de Crusible sous la marque CPM http://www.crusteel.co.uk/datasheets/index.cfm

A suivre

Fabian a écrit:je pense que l'explication de DH est excellente mais qu'elle mérite une petite rajoute et si vous me le permettez je vais essayer de m'y coller

je vais donc tâcher de vous dire pourquoi il est possible de créer des aciers à si haut taux de C sans qu'ils soient de la fonte

si un CPM est à 2.4% de C il ne renferme jamais que 0.78 de ce carbone dissous dans la matrice de l'acier ( carbone dissous dans l'acier) le reste n'entre pas du tout dans cette matrice mais restera sous forme de carbure de fer un peu comme dans le wootz sauf que les chaînes de carbures sont bcp moins longues.

donc en gros sur les 2.4% de C y'en a 0.8 dans le métal et le restre sous forme de carbures de fer ( Fe3C) un peu comme une lame en plastic avec de la poudre de diamant à l'intérieur


cette proportion très chargée de carbures va permettre non seulement une tenue de coupe et une résistance à l'abrasion usuelle hors du commun mais permettra aussi l'apparition d'une micro dentelure( micro de chez micro hein) dans les premières phases de l'émoussage d'une lame ce evidemment à condition d'un émoussage du à une utilisation normale pas du démotage de pneu de paquebot

DagueHaubert a écrit:

Fabian a écrit:si un CPM est à 2.4% de C il ne renferme jamais que 0.78 de ce carbone dissous dans la matrice de l'acier ( carbone dissous dans l'acier) le reste n'entre pas du tout dans cette matrice mais restera sous forme de carbure de fer un peu comme dans le wootz sauf que les chaînes de carbures sont bcp moins longues.

donc en gros sur les 2.4% de C y'en a 0.8 dans le métal et le restre sous forme de carbures de fer ( Fe3C) un peu comme une lame en plastic avec de la poudre de diamant à l'intérieur


cette proportion très chargée de carbures va permettre non seulement une tenue de coupe et une résistance à l'abrasion usuelle hors du commun mais permettra aussi l'apparition d'une micro dentelure( micro de chez micro hein) dans les premières phases de l'émoussage d'une lame ce evidemment à condition d'un émoussage du à une utilisation normale pas du démotage de pneu de paquebot

ben j'arrête pas de leur dire que les carbures de joints de grains sont les plus importants pour la coupe tirée, je leur en parlais encore dans le thread du damas canado-pakistanais … mais comme je n'ai pas pu m'empêcher de leur parler d'acier hypereutectoïde, ils ont du s'endormir - je ne suis pas très bon pédagogue : ou je simplifie trop, ou j'emploie des mots techniques … bon, il faut dire que la métallurgie n'est pas simple à apréhender.

nerthus a écrit:Juste une petite précision, sur les 2.4% de C il y en a 0.8 dans le métal et le restre sous forme de carbures de fer ( Fe3C), en fait ce Fe3C se retrouvera en grande majorité sous forme de (en fonction des éléments d'additions):
Cr23C6 (dureté 1800 à 2500 HV 0,5) et oui on oublie la duteré HRC
Cr7C3, (Cr3C2 et CrC)
VC (dureté 2900 HV 0,5)
WC (dureté 2350 HV 0,5)
TiC (3200 HV 0,5) on le recontre peut dans les aciers PM
Mo2C (1660 HV0,5)
NbC (1800 HV0,5)
En fait la fonction première des aciers obtenus par métallurgie des poudres et de garantir une structure homogène (taille des carbures d'une dimension très faible et uniformément répartis) et d'etre transformable à chaud (laminage, forgeage), et pour certains avec une composition chimique dont la transformation à chaud s'ils étaient obtenus par voie de métallurgique classique seraient impossibles à déformer à chaud ou avec un taux de rebut trop important pour etre commercialisable.
En fait pour une grande majorité des ces aciers c'est surtout l'opération de forgeage (celle du maitre coutellier) qui est importante (pas de décarburation) et les opérations de traitement thermique.
Ca ne sert à rien d'utiliser des aciers de ce type si les opérations de traitements thermiques ne sont pas faites dans les règles de l'art.
Mon expérience dans le milieu du tth (traitement thermique) me fait penser que ceux qui maîtrisent les tth ne sont pas nombreux, quid d'une installation de fortune.… (autre vaste sujet).

Fabian a écrit:merci nerthus pour ces précisions et "bienvenue" à toi

pour les différents types de carbures il est évident que leur répartition et leur nature est les fondement pour le calcul d'une dureté moyenne

toutefois cette dureté n'est pas mesurable sans un duromètre de précision d'ou la difficulté d'évaluer l'influence de tel ou tel élément si il n'est pas clairement isolé des autres.vu qu'il n'est pas rare de trouver nombre d'éléments d'alliage dans nos chers CPM je ne m'étends pas trop la dessus je manque d'expérience sur le sujet j'ai déjà assez d'emmerdes avec mon Wootz pour arriver à faire différents lingots sur un même réferentiel afin de comparer le travail des éléments d'alliage. j'ai fait des lingots au Cr, au Nb, au W, au Ti au Mo etc,…

tous n'ont pas forcément aboutis , j'ai eu par exemple nombre de merdes avec le Niobium et le titane


mais bon je m'égare si quelqu'un veut prolonger ceci par Mp

Welcome

Fabian a écrit:freddy tu as raison : tu n'as rien compris

pour ce qui est du wootz c'est un acier damas mais pas un damas par corroyage (feuilleté, mosaïque etc,…)

le motif est cultivé à l'intérieur de la matrice d'acier

voilà comment je procède, je place à l'intérieur d'un creuset (graphite)
1.5kg de fer pur
14 grs de graphite
1gr de Cr ou de V ou de Nb ou de tout autre élément succeptible de créer des carbures
un peu de verre pilé pour proteger le métal une fois fondu

le tout est porté à température de fusion( ± 1550°c)
une fois la fusion complète j'effectue une petite fusion à mort histoire de dégazer l'acier au maximum ( je pousse de 30°c).

c'est là qu'intervient la phase la plus importante, la solidification
le lingot est descendu lentement en température afin que la phase qui sépare liquidus de solidus soit la plus longue possible , la température diminue selon une courbe de 1 à 10°c par minute.

une fois le tout complètement refroidi le lingot est extrait du creuset et inspecté pour repérer au plus vite les eventuels défauts ou soufflures

à ce moment on peux observer à l'oeil nu des dendrites d'asuténite qui ornent la surface du lingot

le dit lingot est ensuite recuit à 1120°c pendant une période variant de 30' à 8h c'est ce qu'on appelle la chauffe de diffusion.celle ci va détruire en partie le réseau dendritique crée dans la phase de fusion afin de redistribuer dans la matrice les différents éléments.

ensuite le lingot est prêt à être forgé et ceci nécessite pas moins de 100 cycles de chauffe.
au cours de chaque cycle le carbone très nettement en excès dans la matrice d'acier( on est à presque 2% de C dans mes lingots) va se combiner en cémentite ( carbure de fer) qui viendra tour à tour s'enquiller autour des reliquats de dendrites ou plutôt entre les reliquats de dendrites ( là ou se trouvent les carbures étrangers cr, V,Nb etc,… qui de par leur nature sont restés en tête du front de solidification lors du refroidissement des lingots). créant ainsi au fil des chauffes des chaînes de carbures qui deviendront visibles à l'oeil nu et qui sont donc le motif damasquiné dudit métal.

la moindre modification d'un seul de ces paramètres influence énormément la finalité du produit dans le sens ou le motif du damas est beaucoup plus difficilement controlable qu'avec les damas corroyés.

je me bagarre dur avec mes travaux j'essaye de me créer un référentiel qui me permette de reproduire fidèlement les motifs que je désire mais on est encore loin du compte je commence à gérer pas mal de trucs mais j'ai beau reproduire les mêmes schémas de chargement il suffit de 10' de ci ou de 10 chauffes de plus ou de moins pour changer le tout

bon ,… une fois forgé je retire un bon millimètre tout le tour du méplat avant le forgeage final et donc le meulage final

je fais quand même une trempe sélective afin de rendre la matrice d'acier plus nerveuse car au final le carbone a migré vers les carbures et on se retrouve donc avec une matrice contenant entre 0.4% et 0.7% de C et entre 1% et 1.3%de C transformé en carbures

donc une lame en acier ressort avec des carbures très fins piègés à l'intérieur comme une lame en plastic avec de la poudre de diamant dedans.


voilà msieur sur ce je vais mettre la viande dans le torchon

nerthus a écrit:(Joli boulot Fabian)

Bon juste une petite précision, l'acier RWL34 est bien un acier obtenu par métallurgie des poudres, et l'acier AST 34 est obtenu par métallurgie conventionelle, mais il semble que celui ci subisse un double traitement sous vide (au cours de l'élaboration) ce qui lui "permet" d'avoir une propreté inclusionnaire très bonne (pour la qualité du polissage), c'est à confirmer. Pour ce qui est de la composition, les deux nuances ont la même, les teneurs en vanadium sont identiques. Pour ce qui est de la qualité ou plus exactement de la taille des carbures dans le cas de la métallurgie conventionelle, cela dépend complètement de la taille de la lingotière (petite lingotière = petits carbures primaires, grosse lingotière =gros carbures primaires, bien entendu situés au coeur du lingot, une partie des ces carbures seront "cassés ou cours de laminage ou au cours du forgeage et laminage, mais certains ne seront pas cassés). Les traitements thermiques n'ont pas d'influence sur ces carbures.
Enfin, c'est pas grave tout ca, par contre je suis surpris que l'on utilise des aciers à 14% de Cr, en sachant qu'il faut pour que l'on puisse avoir une certaine résistance à la corrosion, un minimum de 14% de Cr dans la matrice après traitement thermique, alors qu'avec ces aciers la teneur en Cr dans la matrice sera maxi de 11%, c'est la raison pour laquelle dans les milieux agressifs comme les abattoirs, les usines de conditionnement pour les produits de la mer , on utilise des aciers martensitiques avec une teneur en Cr >= à 17% voir des aciers au Cr,N (l'azote se substitue au carbone pour former des nitrures de chrome "affinité plus importante de l'azote que le carbone avec le chrome", donc pas de perte de carbone, ponctuelle autours des carbures, donc pas de diminution de la dureté.
Pour faire simple, un acier avec 17% de chrome et avec de l'azote, aura une dureté plus importante et une résistance à la corrosion plus importante que le même acier sans azote, voila...
Surtout ne pas faire de revenus à une température supérieure à 350-400°C pour ces aciers si l'on veut garder un maximum de résistance à la corrosion, et oui, à partir d'environ 370°C, il se forme de nouveaux petits carbures qui ont une tendance à apauvrir la teneur en chrome ponctuellement et présenter des zones sensibles à la corrosion. Cela se manifeste en utilisation par l'apparition de petits points noirs sur l'acier.
C'est bien Oufti d'avoir utiliser du N690, mais ca doit être difficile à trouver...(nuance de chez Böhler 'aciériste autrichien' destinée aux couteaux industriels, genre 500 tranches de jambon à la minute, en fait beaucoup plus mais comme je veux pas écrire de betises j'écris un chiffre volontairement bas).

A suivre...

saul31 a écrit:Coucou tout le monde,

il y a quelques temps j'avais échangé 2 ou 3 mails avec Achim Wirtz à propos du wootz et d'autres trucs. Il vient de m'envoyer l'autorisation de publier ici l'article qu'il m'avait communiqué à l'époque; il m'a même posté un petit bonus que je vous transmet aussi.
Cet homme prit la peine de répondre à mes nombreuses questions d'amateur rapidement, avec patience, cordialité, humilité et en Français, inutile de vous dire que je l'aime beaucoup.

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Le Wootz

Wootz, selon les expériences de l’auteur, n’est pas une seule sorte d’acier mais plutôt une méthode spécifique de travail ou production pour faire un acier complètement différent de tout ce qu’on a l’habitude de connaitre de l’industrie et de la métallurgie artisanale.

C’est une matière spéciale qui était produit en plusieurs pays de l’Asie centrale, mais surtout en perse antique, pendant presque 15 siècles entre le 4ème et le 18ème siècle. Quand il était produit dans plusieurs pays et cultures il était connu sous des noms très variés. Jaudhar, jawhar, kara chorassan, kirk nerduban, pulad, fulad al hindi, fulad al dimashqui, bulat, ukku, vaj, vajra, vajna sont seulement quelques uns des noms différentes pour cette matière.

La matière première utilisée pour produire un tel acier selon la méthode traditionnelle peut être du fer, des aciers, des fontes différentes, du charbon de bois ou des pièces de plantes différentes.

Depuis des années j‘utilise de la fonte Sorel contenant 4,4% de carbone. Cette fonte est mélangée avec du fer pur pour baisser le taux de carbone jusqu’à le pourcentage nécessaire.

Mais j’ai aussi utilisé de la fonte de bas fourneau, du fer ancien ou du fer de bas fourneau aussi bien que le fer pur mélangé au graphite et a la préalliage métallurgique de vanadium.

La fonte du minerai Sorel est choisie pour sa teneur en vanadium. Le mélange complet pour réaliser un lingot qui pèse entre 1 et 2 kg est fait de manière à obtenir au final un taux de carbone entre 1,3 a 2,0 % selon le résultat désiré.

Pour fondre l’acier, nous utilisons des creusets en argile fortement chamotté, alumine ou en graphite d’un diamètre d’environ 80 a 100 mm. La principale source de chaleur est un four a gaz ou un four a conduction électrique, mais c‘est aussi possible de utiliser un four au charbon de forge, coke ou charbon de bois, comme nous les avons construit à la Fête du Fer en 2003 et 2004.

Au mélange initial, nous ajoutons du verre pilé, ou de sable de quartz, évitant ainsi à l’oxydation de se développer.

L’ensemble de ce mélange est placé dans un creuset recouvert d’un couvercle, puis mis en fusion dans un four fermé à une température de aux environs 1 500° Celsius.

Après fusion, celle-ci durant 30 minutes à trois heures en fonction du four, la température du four est réduite très lentement, assurant la solidification de l’acier au bout de 60 à 90 minutes.

Une fois le contenu complètement solidifié, le four est éteint et la température du creuset peut diminuer pour atteindre la température ambiante au bout de 5 à 7 heures.

Après avoir été refroidi, le creuset est sorti du four et le lingot soit se détache tout seul du creuset, soit est extrait du creuset à l’aide d’un marteau. L’on procède ensuite à l’examen du lingot pour voir s’il présente des soufflures ou autres défauts.

Remarque : Si vous coupez ce bloc et lui appliquez du perchlorure de fer, vous pouvez voir apparaitre une structure dendritique. Il s’agit de dendrites de ferrite qui se sont formées pendant le lent refroidissement du lingot. Ces dendrites ont de 2 à 30 mm de longueur et peuvent être observées sans agrandissement.

Après refroidissement, le lingot d’acier est à nouveau chauffé à 1 100-1 150 °Celsius pendant 30 minutes à 8 heures dans un four (électrique, à gaz ou au charbon de bois) offrant une atmosphère oxygénante pour obtenir une couche décarburé et tendre qui nous permet de forger le bloc sans le casser. Puis il est refroidi à la température ambiante.

Le bloc d’acier est ensuite chauffé à plusieurs reprises et forgé. Concrètement, le bloc est chauffé à environ 900° à 950°C selon le taux de carbone, puis refroidi à environ 700 °C. C’est pendant cette période de refroidissement que le lingot peut être forgé et mis en forme. Du fait de son extrême dureté, ce travail est habituellement réalisé au marteau-pilon.

Après refroidissement à 700°C, le lingot est à nouveau chauffé et ce processus est répété entre 80 et 200 fois. Le lingot est forgé à plat par les côtés et le fond du lingot va être le tranchant de la future lame.

La barre plate en résultant peut être forgée en toute forme de couteau ou d’autre objet, mais en laissant toujours 0,3 à 0,5 mm de surépaisseur sur toute la surface car il y a toujours une couche externe tendre. Cette couche doit être supprimée avant le forgeage et le meulage final du couteau ou de l’objet.

La trempe n’est pas nécessaire avec le Wootz, car il s’agit d’un acier qui ne coupe pas par les carbides qui se trouvent dilués dans la masse, mais avec les lignes de carbides qui se forment durant le processus.

Après un ponçage à la main au grain de 1000 et un polissage a la frotte, les lames sont révélées au perchlorure de fer. Après deux révélations de 60 secondes dans une solution de perchlorure de fer à 25% (entre les deux cycles, la lame est nettoyée au Micromesh à grain de 8 000), la lame est neutralisée et nettoyée sur la frotte. Pour terminer il suit un dernier cycle de révélation de 5 à 15 secondes dans le perchlorure de fer. Ensuite, la lame est neutralisée directement en la frottant avec de l’eau et du savon à doigts nus. Enfin, la lame est recouverte d’huile à canon (Ballistol).


Aspects métallurgiques

Le minerai qui est utilisé pour faire la fonte Sorel contient de très faibles quantités de vanadium, comme ceux utilisés autrefois par les fabricants de métal indiens. La teneur en vanadium du produit final se situe entre 0,005 et 0,01%. Les essais avec du minerai de Goa aux Indes ont donné la preuve que ce minerai aussi contient le taux nécessaire de vanadium (Réduction au bas fourneau à Paimpont, Fête du Fer 2003).

Le refroidissement extrêmement lent pendant la solidification de l’acier fondu conduit à la formation de très grosses dendrites d’austenite. Pendant le refroidissement et après la croissance de ces dendrites, le carbure de vanadium reste toujours devant le front de solidification et s’agglomère le long du centre des phases interdendritiques, au milieu du cémentite.

Pendant les opérations de chauffe à très haute température, la structure dendritique est dissoute par diffusion. Le cémentite des phases interdendritiques se mélange avec l‘austénite des dendrites et il se développe un lingot d‘acier hypereutectoïde de plus en plus homogène avec le temps de diffusion. Évidemment, les agglomérations de carbure de vanadium qui se trouvent au milieu des phases interdendritiques sont les derniers éléments diffusés et les plus petites parallèlement des „branches“ tertiaires et secondaires des dendrites seront les premiers partiellement ou totalement dissoutes en fonction de la durée du traitement thermique parce qu‘ils se trouvent dans les phases en cémentite les plus minces. Les agglomérations les plus importantes parallèlement aux branches primaires des dendrites resteront plus longtemps.

Dans le même temps, une couche molle d’acier décarburée va se développer à l’extérieur du lingot, créant ainsi une couche protectrice pendant la forge.

Dans la dernière phase du travail, cycles de chauffe et forge, une partie des carbures de fer va se dissoudre durant la chauffe et vont retourner dans le système cristallin pendant le refroidissement. Les agglomérations de vanadium qui servent de noyau de grossissement, vont lier beaucoup plus de carbides que le reste de l’acier, formant ainsi des chaînes ou des filets de carbures.

Après environ 25 chauffes, apparaissent les premiers résultats visibles de formation de cette chaine. Ces chaines de carbures sont les lignes brillantes que nous recherchons dans les motifs damassés. Après plus de 50 cycles, les lignes apparaissent clairement et les motifs de la surface peuvent même être travaillés par meulage ou fraisage comme on le fait avec les aciers de corroyage.

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Voilà, vous remarquerez le passage sur l'absence de trempe, ceci est surtout dû, me semble t-il au choix de l'emplacement de la lame dans le bloc de Wootz: la partie la plus carburée donnant le tranchant, la moins carburée le dos.

Ensuite voici l'exemple de réalisation qu'il m'a envoyé aujourd'hui:

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Concernant les pliants avec lame en wootz, il y a pour l'instant une
sorte de développement de base. Il y a très peu de gens qui font du
wootz, mais je peux dire qu'il y a de plus en plus de couteliers qui
font (toujours très peu) des couteaux pliants avec des lames en cette
matière. Pour vous montrer un exemple, j'ai adhéré des photos d'un
couteau que je possède et qui a été fait par André Thorburn de l'Afrique
du sud. La lame est en stainless wootz de ma fabrication, les mitres en
damas mosaïque "monogramme", aussi par moi. Les liners sont en titane
anodisé et les plaquettes du manche en nacre perlière black lip.

Cordialement,
Achim











_____________________________________________________________

Enjoy...

nerthus a écrit:En ce qui concerne l'X15TN voici la composition chimique déposée.

X15TN (nom commercial), ou un produit équivalent, refondu sous laitier et présentant une composition chimique respectant les limites suivantes (pourcentage en poids) : C 0.35 min. 0.45 max. / Si 1.00 max. /
Cr 15.00 min. 16.50 max. / Mo 1.50 min. 2.00 max. / S 0.0005 max. / Mn 1.00 max. / V 0.15 min. 0.35 max. / N 0.15 min. 0.25 max

En fait il s'agit d'une nuance d'acier produite par la société A&D pour les intimes, Aubert et Duval pour les autres.

Seules deux sociétés actuellement au monde peuvent produire ce genre d'acier (%N > 0,15, actuellement ils travaillent avec des teneurs très supérieures), (il en existe une troisiéme mais celle ci ne commercialise pas ses aciers dans le public), la difficulté est qu'il faut une installation de refusion particulière à savoir une installation PESR (pressure electro slag remelting, en français, installation de refusion sous laitier sous pression))
et ca c'est pas gratuit.

L'autre société pouvant produire ce type de produit est Böhler.
Pour ceux que ca interresse il y a un shéma du processus de fabrication des aciers à cette adresse .http://www.bohler-edelstahl.com/b_210.htm

Et pour ceux que ca interresse encore vous pouvez télécharger, la documentation technique d'une installation PESR, dans la page citée c'est le document nommé Schutzgas/Druck ESU-Anlage http://www.bohler-edelstahl.com/b_222.htm

Je posterai un shéma de ce type d'installation dès mon retour de vacances, je suis en déplacement pour le moment

Fabian a écrit:

freddy1 a écrit:super post, mais une question: la trempe c'est pas pour "durcir" une lame afin que çà ne plie pas?

"La trempe n’est pas nécessaire avec le Wootz, car il s’agit d’un acier qui ne coupe pas par les carbides qui se trouvent dilués dans la masse, mais avec les lignes de carbides qui se forment durant le processus. "

comme je le disais plus haut je fais une trempe sélective sur le wootz, mais ce pour des couteaux, pas pour des sabres ou autres grandes lames

le wootz à des capacités d'élasticité et de résilience assez hors du commun mais je ne peux me résoudre à ne pas tremper un couteau et surtout à ne pas avoi rune lame qui soit suffisement nerveuse pour encaisser des pressions latérales sans se laisser aller




allez un petit bout d'une lame faite l'année passée juste pour se faire plaisir

http://img126.imageshack.us/my.php?image=17784910em7.jpg

http://img126.imageshack.us/my.php?image=98627980at0.jpg

http://img126.imageshack.us/my.php?image=93828596az9.jpg

nerthus a écrit:Il y a trois grands principes pour l'obtention de pièces ou barres dans la métallurgie des poudres :

- Les aciers pour la réalisation de pièces mécaniques (Explications déja données par DH dans un autre sujet)

- Les carbures métalliques : En fait le principe est assez simple, on mélanges les différentes poudres (WC, TiC, ….., +Co) "le Cobalt est en fait le liant qui va permettre de "coller les grains ensembles), avec de l'acétone, ce mélange est ensuite malaxé pendant un certain temps "comme le fût du canon", on prélève la quantité de pate ou boue que l'on presse à froid pour obtenir la forme de la pièce que l'on veut.
Ici le pressage à froid (faibles pressions) permet seulement obtenir une piéce qui peut être manipulée et transportée, pas comme dans le cas des pièces mécaniques (1). Ensuite ces piéces subissent une opération de CIC (2). Pour information au cours de l'opération de compactage isostatique à chaud le volume globale de la pièce est réduit d'environ 1/3.
(les pressions utilisées sont généralement >1200 bars et les températures supérieures à 1400°C, désolé je ne peux pas être plus précis). A la sortie du CIC, on obtient des pièces pratiquement finies, en général une petite rectification ou un usinage par electro-érosion.

- Les aciers spéciaux ou à outils

Fusion du métal, affinage, atomisation, encapsulage, et CIC (3) les pressions utilisées sont généralement<1200 bars et les températures inférieure à 1200°C, désolé je ne peux pas être plus précis), puis forgeage et ou laminage
Je ferai un post complémentaire sur l'élaboration des aciers spéciaux et à outil avec des précisions sur cette métallurgie des poudres.

(1) Le pressage à froid en matrices de poudres métalliques est devenu l’une des principales techniques de fabrication de diverses pièces pour l’automobile et la mécanique : moyeux, pignons, roues dentées, bielles, ...Ces pièces sont fabriquées en grandes séries avec une précision très élevée. L’obtention de cette précision repose sur l’utilisation de fortes pressions de compactage. Ces pressions permettent d’atteindre des densités relatives suffisamment proches de la densité théorique pour minimiser les retraits qui interviendront au cours de la phase de frittage en four, destinée à donner à la pièce sa résistance mécanique.

(2) Le principe de la CIC (ou HIP : Hot Isostatic Pressing) consiste à appliquer aux pièces un cycle de pression et de températures élevées (jusqu'à 2000 bars et 2000°C) à l’aide d’un gaz (souvent l'azote) confiné dans une enceinte comprenant un résistor (pour obtenir les températures souhaitées) et dont les dimensions utiles peuvent atteindre 1,7 m de diamètre et 3,5 m de haut (de nouvelles installations avec des dimensions plus importantes existent et d'autres sont en cours d'installation, mais les valeurs sont tenues secrètes).
L’application simultanée en CIC d’une pression et d’une température appropriées sur une pièce élimine toutes les cavités ou porosités fermées, et crée des liaisons métallurgiques donnant des propriétés mécaniques. Ceci permet la mise en œuvre des deux techniques suivantes :
• la densification de poudres pour la fabrication lopins ou de pièces de formes complexes,
• le soudage par diffusion entre solides ou entre poudres et solides.

(3)Le principe du soudage par diffusion est bien connu : l’application d’une pression et d’une température élevée au niveau d’une surface propre séparant deux pièces peut provoquer l’interdiffusion des deux matériaux, et l’obtention d’une liaison métallurgique résistante. La CIC permet d’obtenir simultanément une pression et une température élevées pendant des temps longs, pour des pièces de grandes dimensions et de formes complexes, et ceci à un coût très attractif. La seule contrainte est d’encapsuler les pièces à assembler, afin que la pression puisse être transmise aux interfaces sans que le gaz ne puisse s’y infiltrer.
Les cycles de température et de pression appliqués en CIC constituent les paramètres déterminants pour les propriétés du joint réalisé. Ils doivent être choisis afin de ne pas dégrader la microstructure des matériaux à assembler. Ils peuvent au besoin être complétés par des cycles thermiques complémentaires afin de restaurer certaines propriétés de l’un ou de l’autre des matériaux assemblés. Enfin, ils doivent assurer une température et une durée suffisantes pour permettre une interdiffusion entre les deux matériaux, mais il ne doit pas entraîner non plus la précipitation d’une quantité trop importante de phases fragiles qui dégraderaient les propriétés. L’interface ainsi obtenue est très fine : de quelques microns à quelques centaines de microns

DagueHaubert a écrit:petit lien :

http://www.londez-conseil.com/WIF/Les%2 … I/col3.dot

nerthus a écrit:Tout l'art est surtout de savoir quoi utiliser dans un ou plusieurs articles (surtout quand ceux ci sont très pédagogiques) et
surtout de ne pas le délivrer à l'état brut, j'ai vu sur le forum plusieurs articles sur la métallurgie des poudres mais malheuresement, les principales opérations décrites ne sont pas celles que l'on utilise dans l'élaboration des aciers à outils et des aciers spéciaux, donc je pensais qu'il était de "mon devoir d'apporter certaines précisions".

Surtout ne pas hésiter à m'informer si je fais fausse route et si ca ne correspond pas à l'attente de ce forum technique.

C'est pour cela que j'ai bien séparer mon post en trois parties (avec les points correspondant sur l'article que tu as mis en lien)

1) frittage des pièces pour en général l'automobile (Oloron frittage...)
2) fabrication des carbures métalliques (généralement pour les outils coupants, Sandwick, Seco, titex.…)
3) fabrication des aciers à outils et des aciers spéciaux (Böhler-Uddeholm, Crusible, Södefors powder, ABB, Hitachi.….),

A bientôt

Pour info mes spécialités sont l'élaboration des aciers, aider les industriels à choisir une nuance d'acier en fonction des applications, et surtout le traitement thermique (avec aussi quelques années dans les revêtement PVD et PA-CVD).

DagueHaubert a écrit:ah, voilà le lien, tout simplement chez Damasteel AB :



http://www.damasteel.com/production.html

DagueHaubert a écrit:

oufti a écrit:

Doud a écrit:GC en utilise pas mal, faudrait lui demander …

J'ai un copain Danois (JJS pour ceux qui le connaissent) qui va m'envoyer un peu de RWL34 pour essayer, on verra bien, je continue mes tests

les traitements thermiques appropriés sont décrits dans la fiche : http://www.damasteel.com/pdf/rwl34-datasheet.pdf

Fabian a écrit:
non lucas , non seulement je suis extrêmement puissant bien que maladroit ( bientôt 10 ans que je cogne sur une enclume 8h par jour ça iade au niveau biscottos)

mais en plus ce couteau spécial test a été fait en ressort de mercedes

pour ce qui est des chocs sur le wootz ben là je dois dire qu eje suis sêché parce que je m'y suis jamais trop intéressé, ça n'encaisse certainement pas plus mal les chocs que d'autres aciers ou même qu'un feuilleté j'aurais même tendance à dire mieux vu les qualités sonores dudit matériau c'est quand mêm annonceur d'une bonne transmission des ondes qu'elles soient de choc ou musicales mais il s'agit ici de suppositions qui demandent à être étayées. sinon d'un point de vue différent le wootz est avant tout un acier de coupe tirée . la forme des lames forgées dans ce matériau le démontre bien. elles sont longues et très courbes vers l'arrière ce qui facilite la coupe tirée pour un cavalier.

il faut savoir qu'à l'époque des guerres persanes etc,… la plupart de la piétaille portait un gambesan( un triste batard de gillet de sauvetage et de gillet pare balle) remplit de fibres comme de la laine du coton , du lin etc,…) qui avait pour but de protéger des volées de flêches qui étaient ce qu'il y avait le plus à craindre sur un champ de bataille. donc gambesan donc besoin d'une lame qui bosse sur le tranchant et pas sur l'impact pour pouvoir émincer proprement la multitude de petits rotis de dindonneau qui couraient en fuyant.


et sinon pour l'autre question, est ce que ça coupe plus fort???

réponse : OUI et ce du à l'effet de micro scie présent dans le fil (carbures vs matrice)
mais ça coupe surtout beaucoup plus longtemps et ça par contre c'est du non pas aux carbures en tant que tel mais à la longueur des chaînes de carbures qui elles ne s'abiment pas ou peu à l'émoussage

quelqu'un a déjà essayé d'affuter des outils au carbure????
pour les touches carbures pur c'est vraiment la merde par contre ce qui est sympa avec le wootz c'est que sur la pierre, la matrice s'use plus que les carbures et donc même au sortir de l'affutâge on a déjà cette micro scie

pour moi le top au niveau utilisation de tout le sjours de cet acier ça reste les skinners mais beaucoup diront que je prêche pour ma chapelle

arthur a écrit:quelqu'un aurait des infos à ce sujet ?
j'ai pas trouvé grand chose sur le net...

Et pis tapez pas trop fort si on en a déjà parlé sur le forum ...rien trouvé non plus...
Ah , et Suminagashi ça parle à quelqu'un ?

Je crois me souvenir vaguement d'un article sur un vieux LPDC...à tous les coup c'est celui qui me manque.…

ce que je recherche ce sont des infos un peu techniques...comme d'hab...

Fabian a écrit:suminagashi c'est un feuilleté on l'appelle comme cela en référence au fameux papier marbré japonais . alors je ne sais pas si c'est générique ou si c'est une habitude mais on le rencontre souvent avec assez peu de couches.

pour le white papersteel et le bluepapersteel respectivement shirogami et aogami

il s'agit pour le premier d'un acier non allié à forte teneur en carbone (entre 1.1 et 1.2%)

pour le second ( de loin mon préferé) c'est un peu plus compliqué
C = 1.1 - 1.2%, Mn = 0,25%, Cr = 0,2 - 0,5%, W = 1,25%

il existe une variante qui s'appelle le aogami supersteel et dont voici la composition .
C = 1.40 - 1.50 Cr = 0.30 – 0.50 W = 2.00 – 2.50

c'est pas à mettre entre toutes les pattes ce truc là c'est réellement sensible au travail de forgeage trop chaud ça pète trop froid n'en parlons pas si tu lui montre de l'eau tu l'entends chanter mais alors qu'est ce que ça coupe !!! en sandwich c'est l'idéal mais pourquoi pas en àme centrale dans un suminagashi???

voilà m'sieur

phm1903 a écrit:achetable entre autres (mais je connais pas les autres ) chez

http://www.dick-gmbh.de/
suivre
Homepage > Messer > Klingenstahl
ou alors ce lien directement.
http://www.dick.biz/cgi-bin/dick.storef … talog/1368
il y a même des descriptif (en allemand évidement)

Efix a écrit:Petite précision :


Il existe 4 nuances de shirogami, white N°1 et N°2 et N°3 + 1 nuance pour la fabrication des scies. Celui dont Fabian donne la composition est le N°2, l'autre peut contenir jusqu'à 1,4 de c. et le N°3, 0,8 %
Concernant le aogami, il en existe également 3 nuances, les nuances indiquée plus haut par Fabian (N°2 et Blue Super) + le N°1 qui contient 1,3/1,4 % de c (de 1 à 1,3 %) et moins de chrome.
Il existe également chez le même fabricant (Hitachi), des nuances de Yellow steel (Kigami), pour la fabrication des scies et autres outils demandant de la résilience. Mais de plus en plus utilisé au Japon par les fabricants et artisans spécialisés dans les hocho, ils l'utilisent en laminé 2 ou 3 couches avec de l'acier doux. Cela permet des lames très fines et très souples.

Efix a écrit:

arthur a écrit:il me semble que ce sont des aciers assez peu connus en Europe, non ?

est-ce dû à la difficultés de la fabrication, le manque d'intérét, le peu de plus-value technique par rapport à nos aciers...?

Au Japon, ces aciers sont courants. Bien que fabriqués de façon industrielle, ils sont particulièrement soignés, et tendent à s'approcher le plus possible des aciers obtenus en bas-fourneaux, avec très peu de soufre. Ils sont connus en Europe, mais peu importés. C'est plus un problème de diffusion qu'un problème de coût, car un simple higonokami, d'entrée de gamme (ceux qui ont le manche bronzé) qui ne coute que quelques euros (650 yen, soit environ 4,5 euros) et qui se trouve dans n'importe quelle grande surface, a tout de même une lame en shirogami. Ils sont chers en Europe, car assez rares et l'importateur en profite, ce qui est assez normal. En fait, ce sont les standards japonais, un peu comme nos XC chez nous, et je pense qu'un XC75 serait aussi cher au Japon qu'un aogami chez nous. Quand Citadel fait rentrer une tonne de DNH7 au Cambodge, il paye cher à l'arrivée, c'est logique. Le coût du port fait la différence. Et dans le cas des aciers japonais, il y a la marge de l'importateur en plus. Le C130, c'est quand même un sacré acier aussi ! Et c'est français

Efix a écrit:

arthur a écrit:le C130 serait l'équivalent du blue steel , c'est ça ?

ce serait interessant, dans un prochain lpdc d'avoir une sorte de glossaire qui nous indiquerais sous forme de tableau par ex les équivalences d'appelation des différents aciers US/Européen/Japonais...voyez ce que je veux dire ?

Non, ce n'est pas un équivalent, simplement un acier assez proche quant à la quantité de carbone, c''est un acier à lime (y120 et y130 sont assez proches, produits par les aciers du Tarn), qui ne contient pas de chrome. Dans le genre, il y a aussi le 140c2, qui est un acier profilé en ovale, et qui sert à la fabrication de fusils d'affûtage. Des tableaux, des comparatifs, on en a fait, mais cela évolue sans cesse.
Le problème n'est pas que l'on fabrique de nouveaux aciers, mais que des couteliers fouilleurs et explorateurs découvrent des aciers destinés à d'autres usages, qu'ils les essaient, et qu'ils passent lm'info ensuite...
Il y a les aciers spécifiquement de coutellerie, et plein d'autres qui peuvent faire l'affaire, parfois de façon très heureuse.

Fabian a écrit:en gros:

damas avec des couches = feuilleté
damas avec des bizarre = mosaïque
c'est tout con en fait

Flavius a écrit:Pour moi les aciers damassés (ou "damas") se décomposent en plusieurs familles:

Le vrais damas dendritique (wootz ), les dessins sont obtenus par forgeage sans pliage.
Feuilleté par soudure à chaud traditionnelle (forgé, presse), dessins en fonction de la techno de forge/coupe/pliage utilisée.
Feuilleté par techno des poudres (damasteel par exemple).
Mosaïque (soudure des petits morceaux ensemble mais pas feuilleté).

Fabian a écrit:

Flavius a écrit:
Le vrais damas dendritique (wootz ), les dessins sont obtenus par forgeage sans pliage.

ça existe pas le damas dendritique ou alors c'est un truc fondu et si il y a fusion( obligatoire pour les dendrites) il ya homognéisation du contenu donc pas de damas

le dessin du wootz c'est pasdes dendrites y'en a eu dans le lingot de base mais une fois les cycles de forgeage effectués ça n'en est plus

Flavius a écrit:

Fabian a écrit:

Flavius a écrit:
Le vrais damas dendritique (wootz ), les dessins sont obtenus par forgeage sans pliage.

ça existe pas le damas dendritique ou alors c'est un truc fondu et si il y a fusion( obligatoire pour les dendrites) il ya homognéisation du contenu donc pas de damas

le dessin du wootz c'est pasdes dendrites y'en a eu dans le lingot de base mais une fois les cycles de forgeage effectués ça n'en est plus

Sauf erreur de ma part les ingots wootz ont des carbures disposées dans une structure dendritique et suite aux cycles de forgeage cette structure est "cassée" et forme les dessins.
On peut l'appeler comme on veut, l'idée étant que les dessins du wootz ne sont pas obtenus par pliage.
L'appellation "damascus" désignait initialement les aciers type wootz (pas feuilletés). La ressemblance des dessins obtenus par pliage (acier feuilleté) aux dessins du damas fait que l'acier feuilleté est appelé aujourd’hui damas (par abus de langage).

Fabian a écrit:

Flavius a écrit:suite aux cycles de forgeage cette structure est "cassée" et forme les dessins.

là on est d'accord

Flavius a écrit:Sauf erreur de ma part les lingots wootz ont des carbures disposées dans une structure dendritique

là par contre...

ce qui se passe c'est que quand tu fonds le lingot de wootz pendant son refroidissement il se crée une structure dendritique observable à l'oeil nu
cette structure emprisonne au coeur des méats interdendritiques les "corps étrangers" ou "carbures étrangers"( V,CR,W,Nb,etc,…).

une fois le lingot refroidit on le scrute pour détecter les défauts et si il passe l'examen on lui applique une chauffe de diffusion. cette chauffe de diffusion (± 1120°c) va selon sa durée plus ou moins détruire la structure dendritique libérant ainsi le chemin d'accès aux éléments étrangers qui serviront de catalyseur à la formation des chaînes de carbures.
une fois cette chauffe de diffusion terminée on est confronté non pas à un acier damassé ou à une structure proprement dendritique mais tout simplement à un acier hypereutectoïde avec un très haut taux de Carbone.

lors des chauffes nécessaires à la transformation du lingot en méplat que se passe t'il?
une fois passé la température X à laquelle la matrice d'acier est saturée de carbone (solution solide) le Carbone excédent ( tout se qui dépasse 0.78% de C) va créer des carbures qui viendront s'enquiller sur les carbures étrangers susnommés. le nombre de cycles éffectué détreminera donc la lon,gueur des chaînes et donc l'aspect final du motif

un peu pointu ça quand même

Fabian a écrit:pour illuster ce que je disais


ça c'est dendritique



ça c'est une lame en wootz àprès les cycles de forgeage

arthur a écrit:les nouveaux sont en acier UHC( ?)

mais vous savez quel acier était utilisé avant ?

olmo a écrit:avant quand? au catalogue (reçu en 2006) c'est déjà UHC

http://www.roselli.fi/1/index-fra.html

puis là il rien de particulier au moins dans la partie en Français, peut-être juste un peu moins de "C" avant

DagueHaubert a écrit:De mémoire, un acier UHC (ultrahigh carbon steel) dispose d’une structure inhabituelle résultant notamment d’un traitement de durcissement de précipitation par vieillissement (en anglais : age Hardening) quasiment pas de formation de perlite, grains de ferrite très fins à cémentite sphéroïdale, ce qui apporte une superélasticité et une résistante à la rupture exceptionnelle à des dureté de 64-66 HRC.

DagueHaubert a écrit:Trouvé par Google :

Google is your friend a écrit:Acier à teneur en carbone très élevée, comprise entre 0,8% en poids et une valeur maximale correspondant à la limite de la solubilité du carbone dans l'austénite, avec entre environ 3 à 7% en poids de silicium et une quantité effective d'un élément stabilisateur servant à stabiliser le carbure de fer pour éviter la graphitisation en présence du silicium, ainsi le complément de fer. De préférence, la quantité de silicium présente est d'environ 3% en poids et l'élément stabilisateur est le chrome. L'acier à teneur en carbone très élevée peut subir un traitement pour lui conférer une forme qui convient à un formage superplastique ultérieur, par tout procédé qui réduit sa granulométrie à environ 10 microns au moins, et de préférence entre environ 0,4 et environ 2 microns. Le silicium et l'élément stabilisateur permettent d'obtenir un réseau stable de particules de carbure de fer, afin de préserver la granulométrie fine pendant le traitement superplastique, et pour augmenter la température eutectoïde pour que le traitement superplastique puisse être réalisé à des vitesses de déformation élevées et à de faibles contraintes à haute température.

DagueHaubert a écrit:on purazit bien, on fait bien des longues lames en wootz, non ?

ben les UHCS utilisés par Roselli sont une version industrielle du wootz.

Une fois dit tout ça, je passe la main à Fabian qui est bien plus compétent que moi sur ce sujet .

Fabian a écrit:uhc pour les grandes lames laisse tomber

la matrice étant à sturation de carbone c'est aussi fragile qu en'importe quel acier à plus de 1% de C. l'aspect wootz est du à la quantité excédente de carbone par rapport à ce que la matrice peut dissoudre
visuellement c'est comme un wootz très très très fin mais en fait c'est parce que y a énorméments de carbures très fins

DH, ta définition plus haut c'est pas le maraging steel???? parce que le vieillissement martensitique s'applique pas forcément aux UHC

DagueHaubert a écrit:

Fabian a écrit:DH, ta définition plus haut c'est pas le maraging steel???? parce que le vieillissement martensitique s'applique pas forcément aux UHC

normalement pas, mais depuis 5 ou 6 ans c'est utilisé dans le développement des alliages UHCS superplastiques, ce qui n'a aucun intérêt pour les couteaux, tu as raison. Pour les Roselli, il ne doit pas y avoir de phase de durcissement structurel …

dans ma mémoire (peu fiable dans cette périphérie de mes connaissances, il est vrai) les maraging steels sont à bas carbone, fort nickel et effectivement durcissement par précipitation.

http://www.key-to-steel.com/Articles/Art103.htm

il me semble que seuls les russes ont essayé les maraging sur des couteaux, mais je me trompe sans doute, c'est au-delà des limites de ma faible culture coutelière, je l'avoue bien volontiers.

bref, pauvre Arthur n'aura pas de réponse satisfaisante de ma part sur ce coup-là, en tout cas pas sans recherches conséquentes - et avec ce palmier qui me pousse dans la main, ça ne facilite pas les choses, hein .

Fabian a écrit:le maraging c'est compliqué

utilisé pour les tôles de blindage
pas de trempe ni de revenu mais un vieillisement martensitique varian entre 4 et 6h à des t° allant de 480 à 600°c je crois

il en résulte un durcissement très imortant mais qui nenuit pas à la résilience

ya pas que les russes qui l'ont fait

sam à fait ses tests de coupe à gembloux avec un énorme Bowie qu'il avait forgé là dedans et c'était de la bombe

on peut même le damasser avec un peu de talent
imaginez à 17% de Nickel et mélangé avec un UHC standard ça va être énooooooooooooorme

je vais m'y mettre

Fabian a écrit:san maï : 3 couches

Mokume Gane : damasquinage de métaux non ferreux( sauf exception)

Suminagashi : sandwich avec un damas de peu de couches sur les flancs

Aogami : blue paper steel
C = 1.1 - 1.2%, Si = 0.1 - 0.2%, Mn = 0.2 - 0.3%, Cr = 0.2 - 0.5%, W = 1.0 - 1.5%, P < 0.025%, S < 0.004%.


ShiroGami :white paper steel
C = 1.1 - 1.2%, Si = 0.1 - 0.2%, P < 0.025%, S < 0.004%

Kigami : yellowsteel utilisé dans les cas de fabrication d'outils nécessitant beaucoup de résilience( scies japonaises)


Kataha :construction traditionnelle des hochos ou mise rapportée sur le Gokunan-tetsu.( acier doux extrêmement pur utilisé en combinaison avec des aciers plus durs pour les sandwich ou les katahas susnommés

un Shaku : 30.2 cms

1 sun : 1/10 de schaku

1Bu : 1/10 de sun