DagueHaubert a écrit:arthur a écrit:je relisais le post de dago sur la fabrication de ces aciers et quelque chose n'est pas trés clair pour moi : avec des pourcentages de carbone aussi élevé, pourquoi ne se transforment'ils pas en fonte ?
merci, …
Historiquement, dans la courte vie de l'homme, la fonte a précédé l'acier, aussi bien en temps que premier alliage ferreux obtenu à l'état liquide en grandes quantités que dans le procédé dit "classique" d'obtention de l'acier.
300 années avant JC, on en trouvait déjà en Chine ; en Asie Mineure et en Europe il faut attente le début du XIVème siècle … après JC
Dans le procédé d'élaboration de l'acier de la filière sidérurgique, la fonte est le produit du haut-fourneau. Pour obtenir de l'acier, il faut passer par une phase de réduction en deux parties :
- obtention de l'"acier sauvage" dans des convertisseurs à oxygène pur (il faut oxyder le carbone, le silcium, le soufre et le phosphore dans la fonte pour en réduire le pourcentage dans l'alliage)
- obtention de l'acier définitif par introduction des éléments d'addition dans une poche (récipient métallique tapissé de briques réfractaires) où le mélange est liquide.
Tout ça pour expliquer l'importance de la fonte pour l'acier ; c'est un des composants intermédiaires incontournable de la filière haut-fourneau.
La fonte est un alliage quasi exclusif de fer et de carbone, et dans cette catégorie d'alliage pur de fer et de carbone, on a défini que la frontière est à 2.11% de carbone.
Les aciers de la métallurgie des poudres n'ont pas cette étape intermédiaire qu'est la fonte liquide. Et pour cause : grâce à cette technique, on arrive à des proportions d'éléments d'addition impossible à obtenir par le procédé décrit plus haut pour cause d'insolubilité.
En fait, le ZDP 189 est tellement allié qu'il n'est plus un acier, techniquement parlant, il serait plus dans la catégorie "ferroalliages" que dans la catégorie "aciers fortement alliés", ce qui explique que sa structure ne sera jamais celle d'une fonte alliée.
ça te convient ?
nerthus a écrit:Bonjour je suis nouveau sur le forum, un grand passionné de la métallurgie.
Voici quelques infos sur les aciers que vous avez cités ci-dessus.
fiche technique de l'acier PM produit par hitachi Metals http://www.discipleofdesign.com/knives/ZDP189_eng.pdf
et les différentes fiches techniques des aciers PM de Crusible sous la marque CPM http://www.crusteel.co.uk/datasheets/index.cfm
A suivre
Fabian a écrit:je pense que l'explication de DH est excellente mais qu'elle mérite une petite rajoute et si vous me le permettez je vais essayer de m'y coller
je vais donc tâcher de vous dire pourquoi il est possible de créer des aciers à si haut taux de C sans qu'ils soient de la fonte
si un CPM est à 2.4% de C il ne renferme jamais que 0.78 de ce carbone dissous dans la matrice de l'acier ( carbone dissous dans l'acier) le reste n'entre pas du tout dans cette matrice mais restera sous forme de carbure de fer un peu comme dans le wootz sauf que les chaînes de carbures sont bcp moins longues.
donc en gros sur les 2.4% de C y'en a 0.8 dans le métal et le restre sous forme de carbures de fer ( Fe3C) un peu comme une lame en plastic avec de la poudre de diamant à l'intérieur
cette proportion très chargée de carbures va permettre non seulement une tenue de coupe et une résistance à l'abrasion usuelle hors du commun mais permettra aussi l'apparition d'une micro dentelure( micro de chez micro hein) dans les premières phases de l'émoussage d'une lame ce evidemment à condition d'un émoussage du à une utilisation normale pas du démotage de pneu de paquebot
DagueHaubert a écrit:Fabian a écrit:si un CPM est à 2.4% de C il ne renferme jamais que 0.78 de ce carbone dissous dans la matrice de l'acier ( carbone dissous dans l'acier) le reste n'entre pas du tout dans cette matrice mais restera sous forme de carbure de fer un peu comme dans le wootz sauf que les chaînes de carbures sont bcp moins longues.
donc en gros sur les 2.4% de C y'en a 0.8 dans le métal et le restre sous forme de carbures de fer ( Fe3C) un peu comme une lame en plastic avec de la poudre de diamant à l'intérieur
cette proportion très chargée de carbures va permettre non seulement une tenue de coupe et une résistance à l'abrasion usuelle hors du commun mais permettra aussi l'apparition d'une micro dentelure( micro de chez micro hein) dans les premières phases de l'émoussage d'une lame ce evidemment à condition d'un émoussage du à une utilisation normale pas du démotage de pneu de paquebot
ben j'arrête pas de leur dire que les carbures de joints de grains sont les plus importants pour la coupe tirée, je leur en parlais encore dans le thread du damas canado-pakistanais … mais comme je n'ai pas pu m'empêcher de leur parler d'acier hypereutectoïde, ils ont du s'endormir- je ne suis pas très bon pédagogue : ou je simplifie trop, ou j'emploie des mots techniques … bon, il faut dire que la métallurgie n'est pas simple à apréhender.
nerthus a écrit:Juste une petite précision, sur les 2.4% de C il y en a 0.8 dans le métal et le restre sous forme de carbures de fer ( Fe3C), en fait ce Fe3C se retrouvera en grande majorité sous forme de (en fonction des éléments d'additions):
Cr23C6 (dureté 1800 à 2500 HV 0,5) et oui on oublie la duteré HRC
Cr7C3, (Cr3C2 et CrC)
VC (dureté 2900 HV 0,5)
WC (dureté 2350 HV 0,5)
TiC (3200 HV 0,5) on le recontre peut dans les aciers PM
Mo2C (1660 HV0,5)
NbC (1800 HV0,5)
En fait la fonction première des aciers obtenus par métallurgie des poudres et de garantir une structure homogène (taille des carbures d'une dimension très faible et uniformément répartis) et d'etre transformable à chaud (laminage, forgeage), et pour certains avec une composition chimique dont la transformation à chaud s'ils étaient obtenus par voie de métallurgique classique seraient impossibles à déformer à chaud ou avec un taux de rebut trop important pour etre commercialisable.
En fait pour une grande majorité des ces aciers c'est surtout l'opération de forgeage (celle du maitre coutellier) qui est importante (pas de décarburation) et les opérations de traitement thermique.
Ca ne sert à rien d'utiliser des aciers de ce type si les opérations de traitements thermiques ne sont pas faites dans les règles de l'art.
Mon expérience dans le milieu du tth (traitement thermique) me fait penser que ceux qui maîtrisent les tth ne sont pas nombreux, quid d'une installation de fortune.… (autre vaste sujet).
Fabian a écrit:merci nerthus pour ces précisions et "bienvenue" à toi
pour les différents types de carbures il est évident que leur répartition et leur nature est les fondement pour le calcul d'une dureté moyenne
toutefois cette dureté n'est pas mesurable sans un duromètre de précision d'ou la difficulté d'évaluer l'influence de tel ou tel élément si il n'est pas clairement isolé des autres.vu qu'il n'est pas rare de trouver nombre d'éléments d'alliage dans nos chers CPM je ne m'étends pas trop la dessus je manque d'expérience sur le sujet j'ai déjà assez d'emmerdes avec mon Wootz pour arriver à faire différents lingots sur un même réferentiel afin de comparer le travail des éléments d'alliage. j'ai fait des lingots au Cr, au Nb, au W, au Ti au Mo etc,…
tous n'ont pas forcément aboutis , j'ai eu par exemple nombre de merdes avec le Niobium et le titane
mais bon je m'égare si quelqu'un veut prolonger ceci par Mp
Welcome
Fabian a écrit:freddy tu as raison : tu n'as rien compris
pour ce qui est du wootz c'est un acier damas mais pas un damas par corroyage (feuilleté, mosaïque etc,…)
le motif est cultivé à l'intérieur de la matrice d'acier
voilà comment je procède, je place à l'intérieur d'un creuset (graphite)
1.5kg de fer pur
14 grs de graphite
1gr de Cr ou de V ou de Nb ou de tout autre élément succeptible de créer des carbures
un peu de verre pilé pour proteger le métal une fois fondu
le tout est porté à température de fusion( ± 1550°c)
une fois la fusion complète j'effectue une petite fusion à mort histoire de dégazer l'acier au maximum ( je pousse de 30°c).
c'est là qu'intervient la phase la plus importante, la solidification
le lingot est descendu lentement en température afin que la phase qui sépare liquidus de solidus soit la plus longue possible , la température diminue selon une courbe de 1 à 10°c par minute.
une fois le tout complètement refroidi le lingot est extrait du creuset et inspecté pour repérer au plus vite les eventuels défauts ou soufflures
à ce moment on peux observer à l'oeil nu des dendrites d'asuténite qui ornent la surface du lingot
le dit lingot est ensuite recuit à 1120°c pendant une période variant de 30' à 8h c'est ce qu'on appelle la chauffe de diffusion.celle ci va détruire en partie le réseau dendritique crée dans la phase de fusion afin de redistribuer dans la matrice les différents éléments.
ensuite le lingot est prêt à être forgé et ceci nécessite pas moins de 100 cycles de chauffe.
au cours de chaque cycle le carbone très nettement en excès dans la matrice d'acier( on est à presque 2% de C dans mes lingots) va se combiner en cémentite ( carbure de fer) qui viendra tour à tour s'enquiller autour des reliquats de dendrites ou plutôt entre les reliquats de dendrites ( là ou se trouvent les carbures étrangers cr, V,Nb etc,… qui de par leur nature sont restés en tête du front de solidification lors du refroidissement des lingots). créant ainsi au fil des chauffes des chaînes de carbures qui deviendront visibles à l'oeil nu et qui sont donc le motif damasquiné dudit métal.
la moindre modification d'un seul de ces paramètres influence énormément la finalité du produit dans le sens ou le motif du damas est beaucoup plus difficilement controlable qu'avec les damas corroyés.
je me bagarre dur avec mes travaux j'essaye de me créer un référentiel qui me permette de reproduire fidèlement les motifs que je désire mais on est encore loin du compte je commence à gérer pas mal de trucs mais j'ai beau reproduire les mêmes schémas de chargement il suffit de 10' de ci ou de 10 chauffes de plus ou de moins pour changer le tout
bon ,… une fois forgé je retire un bon millimètre tout le tour du méplat avant le forgeage final et donc le meulage final
je fais quand même une trempe sélective afin de rendre la matrice d'acier plus nerveuse car au final le carbone a migré vers les carbures et on se retrouve donc avec une matrice contenant entre 0.4% et 0.7% de C et entre 1% et 1.3%de C transformé en carbures
donc une lame en acier ressort avec des carbures très fins piègés à l'intérieur comme une lame en plastic avec de la poudre de diamant dedans.
voilà msieur sur ce je vais mettre la viande dans le torchon
nerthus a écrit:(Joli boulot Fabian)
Bon juste une petite précision, l'acier RWL34 est bien un acier obtenu par métallurgie des poudres, et l'acier AST 34 est obtenu par métallurgie conventionelle, mais il semble que celui ci subisse un double traitement sous vide (au cours de l'élaboration) ce qui lui "permet" d'avoir une propreté inclusionnaire très bonne (pour la qualité du polissage), c'est à confirmer. Pour ce qui est de la composition, les deux nuances ont la même, les teneurs en vanadium sont identiques. Pour ce qui est de la qualité ou plus exactement de la taille des carbures dans le cas de la métallurgie conventionelle, cela dépend complètement de la taille de la lingotière (petite lingotière = petits carbures primaires, grosse lingotière =gros carbures primaires, bien entendu situés au coeur du lingot, une partie des ces carbures seront "cassés ou cours de laminage ou au cours du forgeage et laminage, mais certains ne seront pas cassés). Les traitements thermiques n'ont pas d'influence sur ces carbures.
Enfin, c'est pas grave tout ca, par contre je suis surpris que l'on utilise des aciers à 14% de Cr, en sachant qu'il faut pour que l'on puisse avoir une certaine résistance à la corrosion, un minimum de 14% de Cr dans la matrice après traitement thermique, alors qu'avec ces aciers la teneur en Cr dans la matrice sera maxi de 11%, c'est la raison pour laquelle dans les milieux agressifs comme les abattoirs, les usines de conditionnement pour les produits de la mer , on utilise des aciers martensitiques avec une teneur en Cr >= à 17% voir des aciers au Cr,N (l'azote se substitue au carbone pour former des nitrures de chrome "affinité plus importante de l'azote que le carbone avec le chrome", donc pas de perte de carbone, ponctuelle autours des carbures, donc pas de diminution de la dureté.
Pour faire simple, un acier avec 17% de chrome et avec de l'azote, aura une dureté plus importante et une résistance à la corrosion plus importante que le même acier sans azote, voila...
Surtout ne pas faire de revenus à une température supérieure à 350-400°C pour ces aciers si l'on veut garder un maximum de résistance à la corrosion, et oui, à partir d'environ 370°C, il se forme de nouveaux petits carbures qui ont une tendance à apauvrir la teneur en chrome ponctuellement et présenter des zones sensibles à la corrosion. Cela se manifeste en utilisation par l'apparition de petits points noirs sur l'acier.
C'est bien Oufti d'avoir utiliser du N690, mais ca doit être difficile à trouver...(nuance de chez Böhler 'aciériste autrichien' destinée aux couteaux industriels, genre 500 tranches de jambon à la minute, en fait beaucoup plus mais comme je veux pas écrire de betises j'écris un chiffre volontairement bas).
A suivre...
saul31 a écrit:Coucou tout le monde,
il y a quelques temps j'avais échangé 2 ou 3 mails avec Achim Wirtz à propos du wootz et d'autres trucs. Il vient de m'envoyer l'autorisation de publier ici l'article qu'il m'avait communiqué à l'époque; il m'a même posté un petit bonus que je vous transmet aussi.
Cet homme prit la peine de répondre à mes nombreuses questions d'amateur rapidement, avec patience, cordialité, humilité et en Français, inutile de vous dire que je l'aime beaucoup.
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Le Wootz
Wootz, selon les expériences de l’auteur, n’est pas une seule sorte d’acier mais plutôt une méthode spécifique de travail ou production pour faire un acier complètement différent de tout ce qu’on a l’habitude de connaitre de l’industrie et de la métallurgie artisanale.
C’est une matière spéciale qui était produit en plusieurs pays de l’Asie centrale, mais surtout en perse antique, pendant presque 15 siècles entre le 4ème et le 18ème siècle. Quand il était produit dans plusieurs pays et cultures il était connu sous des noms très variés. Jaudhar, jawhar, kara chorassan, kirk nerduban, pulad, fulad al hindi, fulad al dimashqui, bulat, ukku, vaj, vajra, vajna sont seulement quelques uns des noms différentes pour cette matière.
La matière première utilisée pour produire un tel acier selon la méthode traditionnelle peut être du fer, des aciers, des fontes différentes, du charbon de bois ou des pièces de plantes différentes.
Depuis des années j‘utilise de la fonte Sorel contenant 4,4% de carbone. Cette fonte est mélangée avec du fer pur pour baisser le taux de carbone jusqu’à le pourcentage nécessaire.
Mais j’ai aussi utilisé de la fonte de bas fourneau, du fer ancien ou du fer de bas fourneau aussi bien que le fer pur mélangé au graphite et a la préalliage métallurgique de vanadium.
La fonte du minerai Sorel est choisie pour sa teneur en vanadium. Le mélange complet pour réaliser un lingot qui pèse entre 1 et 2 kg est fait de manière à obtenir au final un taux de carbone entre 1,3 a 2,0 % selon le résultat désiré.
Pour fondre l’acier, nous utilisons des creusets en argile fortement chamotté, alumine ou en graphite d’un diamètre d’environ 80 a 100 mm. La principale source de chaleur est un four a gaz ou un four a conduction électrique, mais c‘est aussi possible de utiliser un four au charbon de forge, coke ou charbon de bois, comme nous les avons construit à la Fête du Fer en 2003 et 2004.
Au mélange initial, nous ajoutons du verre pilé, ou de sable de quartz, évitant ainsi à l’oxydation de se développer.
L’ensemble de ce mélange est placé dans un creuset recouvert d’un couvercle, puis mis en fusion dans un four fermé à une température de aux environs 1 500° Celsius.
Après fusion, celle-ci durant 30 minutes à trois heures en fonction du four, la température du four est réduite très lentement, assurant la solidification de l’acier au bout de 60 à 90 minutes.
Une fois le contenu complètement solidifié, le four est éteint et la température du creuset peut diminuer pour atteindre la température ambiante au bout de 5 à 7 heures.
Après avoir été refroidi, le creuset est sorti du four et le lingot soit se détache tout seul du creuset, soit est extrait du creuset à l’aide d’un marteau. L’on procède ensuite à l’examen du lingot pour voir s’il présente des soufflures ou autres défauts.
Remarque : Si vous coupez ce bloc et lui appliquez du perchlorure de fer, vous pouvez voir apparaitre une structure dendritique. Il s’agit de dendrites de ferrite qui se sont formées pendant le lent refroidissement du lingot. Ces dendrites ont de 2 à 30 mm de longueur et peuvent être observées sans agrandissement.
Après refroidissement, le lingot d’acier est à nouveau chauffé à 1 100-1 150 °Celsius pendant 30 minutes à 8 heures dans un four (électrique, à gaz ou au charbon de bois) offrant une atmosphère oxygénante pour obtenir une couche décarburé et tendre qui nous permet de forger le bloc sans le casser. Puis il est refroidi à la température ambiante.
Le bloc d’acier est ensuite chauffé à plusieurs reprises et forgé. Concrètement, le bloc est chauffé à environ 900° à 950°C selon le taux de carbone, puis refroidi à environ 700 °C. C’est pendant cette période de refroidissement que le lingot peut être forgé et mis en forme. Du fait de son extrême dureté, ce travail est habituellement réalisé au marteau-pilon.
Après refroidissement à 700°C, le lingot est à nouveau chauffé et ce processus est répété entre 80 et 200 fois. Le lingot est forgé à plat par les côtés et le fond du lingot va être le tranchant de la future lame.
La barre plate en résultant peut être forgée en toute forme de couteau ou d’autre objet, mais en laissant toujours 0,3 à 0,5 mm de surépaisseur sur toute la surface car il y a toujours une couche externe tendre. Cette couche doit être supprimée avant le forgeage et le meulage final du couteau ou de l’objet.
La trempe n’est pas nécessaire avec le Wootz, car il s’agit d’un acier qui ne coupe pas par les carbides qui se trouvent dilués dans la masse, mais avec les lignes de carbides qui se forment durant le processus.
Après un ponçage à la main au grain de 1000 et un polissage a la frotte, les lames sont révélées au perchlorure de fer. Après deux révélations de 60 secondes dans une solution de perchlorure de fer à 25% (entre les deux cycles, la lame est nettoyée au Micromesh à grain de 8 000), la lame est neutralisée et nettoyée sur la frotte. Pour terminer il suit un dernier cycle de révélation de 5 à 15 secondes dans le perchlorure de fer. Ensuite, la lame est neutralisée directement en la frottant avec de l’eau et du savon à doigts nus. Enfin, la lame est recouverte d’huile à canon (Ballistol).
Aspects métallurgiques
Le minerai qui est utilisé pour faire la fonte Sorel contient de très faibles quantités de vanadium, comme ceux utilisés autrefois par les fabricants de métal indiens. La teneur en vanadium du produit final se situe entre 0,005 et 0,01%. Les essais avec du minerai de Goa aux Indes ont donné la preuve que ce minerai aussi contient le taux nécessaire de vanadium (Réduction au bas fourneau à Paimpont, Fête du Fer 2003).
Le refroidissement extrêmement lent pendant la solidification de l’acier fondu conduit à la formation de très grosses dendrites d’austenite. Pendant le refroidissement et après la croissance de ces dendrites, le carbure de vanadium reste toujours devant le front de solidification et s’agglomère le long du centre des phases interdendritiques, au milieu du cémentite.
Pendant les opérations de chauffe à très haute température, la structure dendritique est dissoute par diffusion. Le cémentite des phases interdendritiques se mélange avec l‘austénite des dendrites et il se développe un lingot d‘acier hypereutectoïde de plus en plus homogène avec le temps de diffusion. Évidemment, les agglomérations de carbure de vanadium qui se trouvent au milieu des phases interdendritiques sont les derniers éléments diffusés et les plus petites parallèlement des „branches“ tertiaires et secondaires des dendrites seront les premiers partiellement ou totalement dissoutes en fonction de la durée du traitement thermique parce qu‘ils se trouvent dans les phases en cémentite les plus minces. Les agglomérations les plus importantes parallèlement aux branches primaires des dendrites resteront plus longtemps.
Dans le même temps, une couche molle d’acier décarburée va se développer à l’extérieur du lingot, créant ainsi une couche protectrice pendant la forge.
Dans la dernière phase du travail, cycles de chauffe et forge, une partie des carbures de fer va se dissoudre durant la chauffe et vont retourner dans le système cristallin pendant le refroidissement. Les agglomérations de vanadium qui servent de noyau de grossissement, vont lier beaucoup plus de carbides que le reste de l’acier, formant ainsi des chaînes ou des filets de carbures.
Après environ 25 chauffes, apparaissent les premiers résultats visibles de formation de cette chaine. Ces chaines de carbures sont les lignes brillantes que nous recherchons dans les motifs damassés. Après plus de 50 cycles, les lignes apparaissent clairement et les motifs de la surface peuvent même être travaillés par meulage ou fraisage comme on le fait avec les aciers de corroyage.
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Voilà, vous remarquerez le passage sur l'absence de trempe, ceci est surtout dû, me semble t-il au choix de l'emplacement de la lame dans le bloc de Wootz: la partie la plus carburée donnant le tranchant, la moins carburée le dos.
Ensuite voici l'exemple de réalisation qu'il m'a envoyé aujourd'hui:
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Concernant les pliants avec lame en wootz, il y a pour l'instant une
sorte de développement de base. Il y a très peu de gens qui font du
wootz, mais je peux dire qu'il y a de plus en plus de couteliers qui
font (toujours très peu) des couteaux pliants avec des lames en cette
matière. Pour vous montrer un exemple, j'ai adhéré des photos d'un
couteau que je possède et qui a été fait par André Thorburn de l'Afrique
du sud. La lame est en stainless wootz de ma fabrication, les mitres en
damas mosaïque "monogramme", aussi par moi. Les liners sont en titane
anodisé et les plaquettes du manche en nacre perlière black lip.
Cordialement,
Achim
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Enjoy...
nerthus a écrit:En ce qui concerne l'X15TN voici la composition chimique déposée.
X15TN (nom commercial), ou un produit équivalent, refondu sous laitier et présentant une composition chimique respectant les limites suivantes (pourcentage en poids) : C 0.35 min. 0.45 max. / Si 1.00 max. /
Cr 15.00 min. 16.50 max. / Mo 1.50 min. 2.00 max. / S 0.0005 max. / Mn 1.00 max. / V 0.15 min. 0.35 max. / N 0.15 min. 0.25 max
En fait il s'agit d'une nuance d'acier produite par la société A&D pour les intimes, Aubert et Duval pour les autres.
Seules deux sociétés actuellement au monde peuvent produire ce genre d'acier (%N > 0,15, actuellement ils travaillent avec des teneurs très supérieures), (il en existe une troisiéme mais celle ci ne commercialise pas ses aciers dans le public), la difficulté est qu'il faut une installation de refusion particulière à savoir une installation PESR (pressure electro slag remelting, en français, installation de refusion sous laitier sous pression))
et ca c'est pas gratuit.
L'autre société pouvant produire ce type de produit est Böhler.
Pour ceux que ca interresse il y a un shéma du processus de fabrication des aciers à cette adresse .http://www.bohler-edelstahl.com/b_210.htm
Et pour ceux que ca interresse encore vous pouvez télécharger, la documentation technique d'une installation PESR, dans la page citée c'est le document nommé Schutzgas/Druck ESU-Anlage http://www.bohler-edelstahl.com/b_222.htm
Je posterai un shéma de ce type d'installation dès mon retour de vacances, je suis en déplacement pour le moment
Fabian a écrit:freddy1 a écrit:super post, mais une question: la trempe c'est pas pour "durcir" une lame afin que çà ne plie pas?
"La trempe n’est pas nécessaire avec le Wootz, car il s’agit d’un acier qui ne coupe pas par les carbides qui se trouvent dilués dans la masse, mais avec les lignes de carbides qui se forment durant le processus. "
comme je le disais plus haut je fais une trempe sélective sur le wootz, mais ce pour des couteaux, pas pour des sabres ou autres grandes lames
le wootz à des capacités d'élasticité et de résilience assez hors du commun mais je ne peux me résoudre à ne pas tremper un couteau et surtout à ne pas avoi rune lame qui soit suffisement nerveuse pour encaisser des pressions latérales sans se laisser aller
allez un petit bout d'une lame faite l'année passée juste pour se faire plaisir
http://img126.imageshack.us/my.php?image=17784910em7.jpg
http://img126.imageshack.us/my.php?image=98627980at0.jpg
http://img126.imageshack.us/my.php?image=93828596az9.jpg
nerthus a écrit:Il y a trois grands principes pour l'obtention de pièces ou barres dans la métallurgie des poudres :
- Les aciers pour la réalisation de pièces mécaniques (Explications déja données par DH dans un autre sujet)
- Les carbures métalliques : En fait le principe est assez simple, on mélanges les différentes poudres (WC, TiC, ….., +Co) "le Cobalt est en fait le liant qui va permettre de "coller les grains ensembles), avec de l'acétone, ce mélange est ensuite malaxé pendant un certain temps "comme le fût du canon", on prélève la quantité de pate ou boue que l'on presse à froid pour obtenir la forme de la pièce que l'on veut.
Ici le pressage à froid (faibles pressions) permet seulement obtenir une piéce qui peut être manipulée et transportée, pas comme dans le cas des pièces mécaniques (1). Ensuite ces piéces subissent une opération de CIC (2). Pour information au cours de l'opération de compactage isostatique à chaud le volume globale de la pièce est réduit d'environ 1/3.
(les pressions utilisées sont généralement >1200 bars et les températures supérieures à 1400°C, désolé je ne peux pas être plus précis). A la sortie du CIC, on obtient des pièces pratiquement finies, en général une petite rectification ou un usinage par electro-érosion.
- Les aciers spéciaux ou à outils
Fusion du métal, affinage, atomisation, encapsulage, et CIC (3) les pressions utilisées sont généralement<1200 bars et les températures inférieure à 1200°C, désolé je ne peux pas être plus précis), puis forgeage et ou laminage
Je ferai un post complémentaire sur l'élaboration des aciers spéciaux et à outil avec des précisions sur cette métallurgie des poudres.
(1) Le pressage à froid en matrices de poudres métalliques est devenu l’une des principales techniques de fabrication de diverses pièces pour l’automobile et la mécanique : moyeux, pignons, roues dentées, bielles, ...Ces pièces sont fabriquées en grandes séries avec une précision très élevée. L’obtention de cette précision repose sur l’utilisation de fortes pressions de compactage. Ces pressions permettent d’atteindre des densités relatives suffisamment proches de la densité théorique pour minimiser les retraits qui interviendront au cours de la phase de frittage en four, destinée à donner à la pièce sa résistance mécanique.
(2) Le principe de la CIC (ou HIP : Hot Isostatic Pressing) consiste à appliquer aux pièces un cycle de pression et de températures élevées (jusqu'à 2000 bars et 2000°C) à l’aide d’un gaz (souvent l'azote) confiné dans une enceinte comprenant un résistor (pour obtenir les températures souhaitées) et dont les dimensions utiles peuvent atteindre 1,7 m de diamètre et 3,5 m de haut (de nouvelles installations avec des dimensions plus importantes existent et d'autres sont en cours d'installation, mais les valeurs sont tenues secrètes).
L’application simultanée en CIC d’une pression et d’une température appropriées sur une pièce élimine toutes les cavités ou porosités fermées, et crée des liaisons métallurgiques donnant des propriétés mécaniques. Ceci permet la mise en œuvre des deux techniques suivantes :
• la densification de poudres pour la fabrication lopins ou de pièces de formes complexes,
• le soudage par diffusion entre solides ou entre poudres et solides.
(3)Le principe du soudage par diffusion est bien connu : l’application d’une pression et d’une température élevée au niveau d’une surface propre séparant deux pièces peut provoquer l’interdiffusion des deux matériaux, et l’obtention d’une liaison métallurgique résistante. La CIC permet d’obtenir simultanément une pression et une température élevées pendant des temps longs, pour des pièces de grandes dimensions et de formes complexes, et ceci à un coût très attractif. La seule contrainte est d’encapsuler les pièces à assembler, afin que la pression puisse être transmise aux interfaces sans que le gaz ne puisse s’y infiltrer.
Les cycles de température et de pression appliqués en CIC constituent les paramètres déterminants pour les propriétés du joint réalisé. Ils doivent être choisis afin de ne pas dégrader la microstructure des matériaux à assembler. Ils peuvent au besoin être complétés par des cycles thermiques complémentaires afin de restaurer certaines propriétés de l’un ou de l’autre des matériaux assemblés. Enfin, ils doivent assurer une température et une durée suffisantes pour permettre une interdiffusion entre les deux matériaux, mais il ne doit pas entraîner non plus la précipitation d’une quantité trop importante de phases fragiles qui dégraderaient les propriétés. L’interface ainsi obtenue est très fine : de quelques microns à quelques centaines de microns
nerthus a écrit:Tout l'art est surtout de savoir quoi utiliser dans un ou plusieurs articles (surtout quand ceux ci sont très pédagogiques) et
surtout de ne pas le délivrer à l'état brut, j'ai vu sur le forum plusieurs articles sur la métallurgie des poudres mais malheuresement, les principales opérations décrites ne sont pas celles que l'on utilise dans l'élaboration des aciers à outils et des aciers spéciaux, donc je pensais qu'il était de "mon devoir d'apporter certaines précisions".
Surtout ne pas hésiter à m'informer si je fais fausse route et si ca ne correspond pas à l'attente de ce forum technique.
C'est pour cela que j'ai bien séparer mon post en trois parties (avec les points correspondant sur l'article que tu as mis en lien)
1) frittage des pièces pour en général l'automobile (Oloron frittage...)
2) fabrication des carbures métalliques (généralement pour les outils coupants, Sandwick, Seco, titex.…)
3) fabrication des aciers à outils et des aciers spéciaux (Böhler-Uddeholm, Crusible, Södefors powder, ABB, Hitachi.….),
A bientôt
Pour info mes spécialités sont l'élaboration des aciers, aider les industriels à choisir une nuance d'acier en fonction des applications, et surtout le traitement thermique (avec aussi quelques années dans les revêtement PVD et PA-CVD).
DagueHaubert a écrit:ah, voilà le lien, tout simplement chez Damasteel AB :
http://www.damasteel.com/production.html
DagueHaubert a écrit:oufti a écrit:Doud a écrit:GC en utilise pas mal, faudrait lui demander …
J'ai un copain Danois (JJS pour ceux qui le connaissent) qui va m'envoyer un peu de RWL34 pour essayer, on verra bien, je continue mes tests
les traitements thermiques appropriés sont décrits dans la fiche : http://www.damasteel.com/pdf/rwl34-datasheet.pdf
Fabian a écrit:
non lucas , non seulement je suis extrêmement puissant bien que maladroit ( bientôt 10 ans que je cogne sur une enclume 8h par jour ça iade au niveau biscottos)
mais en plus ce couteau spécial test a été fait en ressort de mercedes
pour ce qui est des chocs sur le wootz ben là je dois dire qu eje suis sêché parce que je m'y suis jamais trop intéressé, ça n'encaisse certainement pas plus mal les chocs que d'autres aciers ou même qu'un feuilleté j'aurais même tendance à dire mieux vu les qualités sonores dudit matériau c'est quand mêm annonceur d'une bonne transmission des ondes qu'elles soient de choc ou musicales mais il s'agit ici de suppositions qui demandent à être étayées. sinon d'un point de vue différent le wootz est avant tout un acier de coupe tirée . la forme des lames forgées dans ce matériau le démontre bien. elles sont longues et très courbes vers l'arrière ce qui facilite la coupe tirée pour un cavalier.
il faut savoir qu'à l'époque des guerres persanes etc,… la plupart de la piétaille portait un gambesan( un triste batard de gillet de sauvetage et de gillet pare balle) remplit de fibres comme de la laine du coton , du lin etc,…) qui avait pour but de protéger des volées de flêches qui étaient ce qu'il y avait le plus à craindre sur un champ de bataille. donc gambesan donc besoin d'une lame qui bosse sur le tranchant et pas sur l'impact pour pouvoir émincer proprement la multitude de petits rotis de dindonneau qui couraient en fuyant.
et sinon pour l'autre question, est ce que ça coupe plus fort???
réponse : OUI et ce du à l'effet de micro scie présent dans le fil (carbures vs matrice)
mais ça coupe surtout beaucoup plus longtemps et ça par contre c'est du non pas aux carbures en tant que tel mais à la longueur des chaînes de carbures qui elles ne s'abiment pas ou peu à l'émoussage
quelqu'un a déjà essayé d'affuter des outils au carbure????
pour les touches carbures pur c'est vraiment la merde par contre ce qui est sympa avec le wootz c'est que sur la pierre, la matrice s'use plus que les carbures et donc même au sortir de l'affutâge on a déjà cette micro scie
pour moi le top au niveau utilisation de tout le sjours de cet acier ça reste les skinners mais beaucoup diront que je prêche pour ma chapelle
) chez 
рганизация
